核电产品制造过程中的根本原因分析
来源:用户上传
作者:李光阳
摘 要：在核电产品制造过程中，需对发生质量缺陷问题进行深入剖析，找出问题诱发的根本原因，以解决产品制造安全隐患，提高核电产品制作质量与效率。在对核电产品质量缺陷根本原因进行分析时，需严格遵循根本原因分析原则，保障该项工作开展的可靠性与安全性。本文就核电产品制造过程中的质量缺陷根本原因进行简单研究分析。
关键词：核电产品 生产制造 根本原因
基于核电产品使用特殊性，制造过程中不允许出现任何质量缺陷与技术不足。通过对产品制造过程中的根本原因进行分析，以保证所有核电产品制造的质量与安全。
1 根本原因分析价值
在核电产品生产制造阶段，作业人员必须将其质量安全放于首位，因为核电产品最终应用的场景与“核”相关，绝不允许出现任何疏忽，一旦质量不达标，将引起巨大的社会危害，如切尔诺贝利核事故、福岛核事故等，对周边地区人民群众造成巨大伤害。
基于核电产品的质量要求，生产企业需要构建质量安全保护体系。在开展生产加工时，对产品不合格问题进行根本原因分析，通过产品根本原因分析，才可以保证质量安全体系发挥应用价值。
如某企业开展核电产品质量检查时，发现锻造件粗加工取样图，当中的取样位置与材料采购信息不相符。当该问题发现后，企业立即停止相关产品的加工，并对其不符合项进行根本原因分析。基于根本原因分析发现，部分工艺制作人员，对技术指导文件中的管板一次侧与二次侧，未能进行准确了解，导致了管板取样位置出现一定偏差。通过对其问题进行有效处理，保证了管板核电产品的生产质量与安全。
由此可见，根本原因分析工作的开展具有重要意义，可以基于表层产品问题，发现更多深层次产品制作问题，找出产品质量运行时的共性问题，对其根本原因进行有效处理解决，杜绝同类产品加工问题的重复发生[1]。
2 分析应用
（1）分析步骤。
核电产品制造过程中开展根本原因分析工作，必须严格执行分析工作步骤：制造不符合项—深入调查—分析调查结果—找出根本原因—制定具体预防解决措施—完成根本原因分析报告。
（2）根本原因分析工具简述，见表1。
（3）不符合项。
在核电产品加工阶段，由于作业人员素质、设备参数偏差、材料质量缺陷、加工方法、工艺环境等因素的不确定性，导致产品质量受到一定影响。而由于核电产品的应用特殊性，不允许产品出现质量缺陷与技术缺陷，为此加工企业生产核电产品时，需基于不符合项构建产品不符合项处理标准程序，即在核电产品加工制造过程中，任何员工与监督人员，指出产品质量存在不符合项，都可以通报专责检查人员。由于专责技术检查人员对其加工工艺与质量进行检测识别，判断该核电产品质量是否达到质量标准要求[2]。
企业开展核电产品加工制造时，需要定期或不定期对产品质量进行检测，并对工作人员进行专业技能考核，以确保技术人员具备专业的生产加工能力。在检查与考核工作开展时，一旦发现相关工作违反不符合项工作规定，此时专责技术管理人员则需要对具体工作步骤与加工人员开展不符合项处理工作。在不符合项处理工作开展时，需基于不符合项的复杂程度进行分类。一般情况下可以分为一般不符合项、较大不符合项与重大不符合项。
（4）调查分析。
当发现核电产品出现不符合项时，则需开展调查分析工作。基于开启的不符合项，质量安全保障部门分析其复杂严重程度，对其不符合项开展根本原因分析工作。工作人员开展根本原因分析工作时，需要利用专业的根本原因分析方法与具体工具，以保证根本原因分析工作开展的质量与效果[3]。
基于上文表格可知，核电产品制造不符合项开展根本原因分析工作时，主要有以下分析方法：因素表法、5WHY法、故障树法、屏障法、变化分析、鱼骨图等。由于其中的故障树分析法可以分析多种不符合项的相互关系，同时可以对复杂问题进行深入剖析，为此，工作人员开展根本原因分析时，经常使用故障树分析法。通过该根本原因分析法的具体应用，可以对不符合项进行可靠性分析、风险评估分析、安全性分析、质量分析，在定性与定量的分析工作开展下，可以深入剖析出不符合项的具体共性原因。
通过故障树对核电产品的质量不符合项进行根本原因分析，则可以发现不符合项出现的直接原因与间接原因。基于对直接原因与间接原因进行定性定量分析，则可以剖析出不符合项产生的根本原因。故障树根本原因调查分析时，需遵循以下工作步骤，保证根本原因分析工作的可行性。
第一，组建调查小组。小组成员人数可控制为六人以内，且保证每一位成员，具有专业的知识与丰富的工作经验。
第二，收集相关资料。调查人员需快速收集相关不符合项资料，资料收集越完整，根本原因分析工作则可以得到有效保障[4]。
第三，调查访谈。由于不符合项问题的出现，直接或间接与工作人员相关，为此调查人员需对当事人进行一定的调查访谈，以了解到第一手的问题资料。
第四，构建时间链。由于核电产品的不符合项问题具有一定先后顺序，为此基于调查工作数据，构建不符合项时间链，以保证资料之间的关联性。
第五，构建故障树。基于时间链与相关调查信息，构建核电产品的不符合项故障树，以保证根本原因分析工作的可信度。
第六，究其根本原因。通过调查工作小组对故障树的分析，分析不符合项的深层诱发因素，为后续工作开展奠定一定基础。
（5）预防对策。
基于故障树分析法，对核电产品不符合项进行根本原因分析，基于分析得出的根本原因，则需制定相关的纠正预防措施，以避免核电产品不符合问题造成更大社会影响。为避免类似相关问题的重复出现，必须充分发挥出质量保证体系的工作效能。
在预防对策制定后，调查工作人员需进行跟踪验证，分析具体生产计划是否执行具体方案。通过预防方案执行后，核电产品生产的工作过程是否发生了新的不符合项，并对预防工作效果进行评估。在对预防对策进行优化改进时，需对管理流程与工作文件进行永久性更改，以調整具体产品的质量验证标准，并将其改进完善内容，编写到程序文件当中，保证预防对策可以发挥出一定工作价值。而预防对策在实际应用时，若没有发挥出应有价值，则需基于相关分析方法，对其不符合项进行重新分析，找出问题产生的根本原因，直到不符合项问题得到彻底解决[5]。
（6）分析报告。
当核电产品制造不符合项根本原因分析后，调查组人员需对相关资料进行及时整理，编制根本原因分析报告。该分析报告的编制，不仅可以对此次不符合项根本原因分析工作进行全面总结，同时分析报告可以为后续核电加工提供参考依据，以保证后续核电产品加工生产的质量与安全。
3 结语
在核电产品加工制造时，基于不符合项的出现，工作人员必须对其根本原因进行深入研究分析，找出根本原因并制定相关的预防对策，以保证核电加工工作开展的可靠性。通过编制分析报告，可以总结分析调查工作，为后续核电产品制造提供一定的质量参考，以杜绝类似问题的重复发生。
参考文献
[1] 张熠.浅谈根本原因分析方法的应用对核电制造的重要作用[J].黑龙江科技信息，2015（3）：77-78.
[2] 张熠.浅析重视核电产品质量应注重过程控制[J].科技创新与应用，2015（6）：96.
[3] 郭志明.核电产品制造过程中的根本原因分析[J].黑龙江科技信息，2015（18）：129.
[4] 刘仁君.核电产品制造过程中的质保趋势分析[J].中国新技术新产品，2015（18）：90.
[5] 张军怀.基于过程控制的核应急柴油机质量控制实践[J].设备监理，2015（5）：48-51.
转载注明来源:https://www.xzbu.com/1/view-15272993.htm
