探讨高层建筑深基坑支护施工技术控制

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　　摘    要：随着高层建筑地下空间开发利用的不断完善，我国对深基坑支护施工技术提出了更严格的要求。鉴于此，我们有必要进一步加强深基坑支护施工技术的研究和应用，以提高其技术水平，从而保证高层建筑的基础稳定性和安全性。
　　关键词：建筑;深基坑;施工安全
　　1  实例分析深基坑支护施工技术
　　某影剧院改造工程基坑长度为86m，宽度为50m，设计±0.00标高为1076.81m，地下室底标高1068.11m，基坑开挖深度为-8.7m。场地西南侧为省级图书馆和道路，北西侧紧邻城市Ⅰ级主干道，东北侧为大厦和道路，东南侧为某医院建筑和、影剧院保留建筑和居民楼。
　　综合施工现场内的地址条件和现场环境，A-B段和E-F-A段：在工程主要采用抗滑桩+冠梁+腰梁+桩间挂网喷射混凝土+锚索支护+排水系统，桩间挂网支护面板厚度为100mm的施工方案。C-D-E段采用土钉+挂网喷射混凝土支护，3排土钉，长度为3.0m，间距2.0m×2.0m的方案。
　　2  主要施工技术要点
　　2.1  施工工艺流程
　　①施工准备、放线→②抗滑桩施工→③冠梁、锚索施工→④排水沟施工→⑤监测设置、土石方开挖→⑥桩间段、土钉段锚喷施工→⑦腰梁、锚索施工→⑧土石方开挖（⑥～⑧循环向下作业直至坑底）→⑨基底清理→⑩分部工程验收。
　　2.2  施工技术
　　2.2.1  旋挖成孔抗滑桩施工
　　在此抗滑桩施工中使用的机械旋挖成孔、钢筋笼安装、浇筑混凝土成桩的施工方法。根据设定的施工控制网点，对每个桩孔以坐标法为主进行施测，设置临时控制桩，桩机就位：对桩机的位置进行调整和校准，确保其符合施工的要求。根据土层情况掌握钻进速度，成孔中若遇见松散层时应注意漏浆情况，必要时，可在漏浆部位回填粘土，堵漏或在泥浆中增加防漏剂。对准孔位缓慢吊放钢筋笼，避免碰撞孔壁，不得强行下放。干孔混凝土灌注时，导管距离孔底小于2m，为避免孔壁掉土块在混凝土灌注时要求埋管不小于1m，混凝土每上升不大于5m采用吊放6m插入式震动棒振捣密实，也可采用随浇随振方式振捣密实。当地下水较丰富采用水下混凝土灌注时，导管丝扣连接吊放入孔时在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，损坏钢筋笼。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300mm～500mm。灌注过程中，导管埋深宜为2～3m，严禁导管提出混凝土面，而使导管内进浆造成断桩，浇注过程中混凝土采用导管上下窜动方式振捣密实。严格控制最后一次灌注量，使灌注的桩顶标高比设计标高增加0.5m～1.0m，确保灌注后的桩顶在凿除浮浆后达到设计桩顶标高。
　　2.2.2  冠梁施工
　　抗滑桩施工完成后开挖冠梁基槽土石方，由于本工程所在区域原地面表层为杂填土质，冠梁基槽开挖时两边按照1：0.75放坡，两侧加宽30cm工作边，超深开挖10cm，浇筑10cm厚C20混凝土垫层。钢筋严格按照设计及相关规范规程制作安装，钢筋安装前应对桩头进行人工剔凿至设计桩顶标高，对锚入冠梁的桩体钢筋采用人工调直。冠梁模板安装完成验收合格后方可浇筑，每段冠梁混凝土须一次浇筑到位，不留施工缝。
　　2.2.3  锚索施工
　　根据各工点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在钻孔灌注桩上，孔位误差不得超过±50mm。在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位，锚孔位置在距地面600～700左右，钻机直接在地面钻孔。根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用潜孔冲击成孔;在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。如遇不良地质，风力冲击成孔无法实施时，采用地质钻机跟管钻进。根据测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。钻孔一般要求干钻，以确保锚索成孔施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘結性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录，如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1MPa～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计要求深度0.5m以上。钻进达到设计要求深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2MPa～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
　　预应力锚索体由自由段、锚固段和沉砂段三部分组成。钢绞线采用6（8）φ12.5mm高强度低松弛无粘结预应力钢绞线。安装前，要确保每根钢绞线顺直。钢绞线沿锚索体轴线方向每1.0m～1.5m设置一架线环，保证锚索体保护层厚度不小于25mm。 安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内），确保锚固长度。
　　注浆采用M30水泥砂浆，经试验比选后确定施工配合比。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止，浆液制作时可加入早强剂和微膨胀剂。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
　　通过现场张拉试验，确定张拉锁定工艺。锚索的张拉及锁定分级进行，严格按照操作规程执行。在设计张拉完成6d～10d后再进行一次补偿张拉，然后加以锁定。 补偿张拉后，从锚具量起，留出长5～10cm钢绞线，其余部分截去，须用机械切割，严禁电弧烧割。最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，然后对锚头采用C30的混凝土进行封锚，防止锈蚀。
　　2.2.4  挂网、喷锚混凝土施工
　　（1）桩间挂网的施工。桩间挂网喷射混凝土在高度上分三段施工，第一段高度3m;第二段高度3m;第三段高度2.8m，各段间钢筋上下搭接按规范要求施工。
　　（2）喷射混凝土施工。喷射混凝土混合料的搅拌采用强制式搅拌机，分段分片依次喷射混凝土。根据喷射混凝土的喷射方向和工艺，必须分层进行喷射，其前后层喷射的间隔时间为2～4小时，一次喷射厚度以喷射混凝土不滑移，不坠落为度。同一分段内喷射顺序应自下而上，喷射厚度为100mm，C25混凝土;喷射时，喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6m～1.0m的距离，喷射手应控制好水灰比，保持混凝土表面平整、湿润光泽，无干斑或流淌现象。用压缩空气或压力水将所有待喷面吹净，吹除待喷面上的松散杂质或尘埃。保证喷射速度适当，以利于混凝土的压实。使喷嘴与受喷面间保持适当距离喷射角度尽可能接近90°，以便获得最大的压实力和最小的回弹;正确地掌握喷射顺序，不使角隅处及钢筋背面出现蜂窝或砂囊;喷射混凝土的养护喷射混凝土终凝两小时后，应喷水养护，养护时间依气温环境条件，一般为3d～7d，根据现场实际情况可适当调整。在充分凝固前，不得受流水直接冲刷。
　　3  支护效果
　　在深基坑支护体系构建完成后，整个工程项目的施工期间，基坑稳定，没有出现坑壁坍塌的问题，以专业的仪器对周边建筑进行精密测量，与施工前的参数对比，也没有出现明显的变形现象，表明本工程采用的支护方式可以有效确保工程的顺利施工，保障周边建筑的稳定和安全，具有良好的支护效果。
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