时速350km高速动车组工装设计制造技术研究
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作者: 王林
摘要：350km高速动车组的工装设计制造中，采用了新型的工装设计制造技术，有效的降低了高速动车的制造成本，促进铁路运输行业的健康发展。本文对350km高度动车组工装设计制造技术的转变进行研究，并探讨其未来的发展趋势。
关键词：350km高速动车组；工装设计制造；技术
前言
近年来，高度动车覆盖率不断增大，意味着动车制造工作量也不断在增加，350km高速动车组是技术要求十分高的产品，在制作过程中，必须要严格要求制造工艺才能产生出合格的产品，在工装设计制造中，不但要保证质量，而且要控制工作设计制作成本。
1 350km高速动车组工装设计制作技术改进
1.1设计方法上的改变
在工装设计上一直以来都在二维计算机的辅助下进行设计，360km高速动车组制造技术引入之后，工装设计工作进行了改进，采用了工装三维数字化技术进行设计。在工装设计上还采用三维软件，在原始数据模型的基础上进行数据修改时，只需要进行工装设计的更新工作即可，与此同时工装设计也随之得到改变[1]。例如，司机室总成工装设计中，司机室外形数据的大小与工装侧面弧度定位板弧度的大小一致，并且建立以参数关系，此时，需要更变司机室外形，采取的改变方式是对工装进行更新，更新时，工装上两侧的弧度定位板会自动根据命令进行更变，此设计大大提高了设计的效率。
1.2结构上的改变
我国机车车辆工装技术起步比较晚，与国外相比还存在很大的差距，我国在机车车辆的工装结构上，采用的前苏联的技术，而发达国家在机车车辆工装上已经采用更为先进的技术。我国所采用的机车工装结构零件交换性差，并且体积大，需要很长一段时间进行制造，此缺点大大降低了工作效率。350km高度动车组技术的提高，在工装结构上进行了改进，解决了原有的一系列问题[2]。例如，原有的车顶组焊夹具，其结构是两个长度为25米长的铸铁平台构建而成，体积巨大，开展工装调整工作必然十分不方便，经过改进之后，其结构仅由10组模块化紧压机构、10组模块化定位机构以及2个基础座构成，此结构简单、体积小，使用方面，工装的重量不超过12t，和原来的工装结构体重相比，重量足足减少的1/3，更重要的是模块与模块之间进行调整时十分方便快捷。
1.3通用设计上的改进
随着350km高速动车组制造技术的不断提高，工装设计通过设计上的理念已完全改变，采用的是新的通用设计技术。例如，350km高速动车组的侧墙组焊夹具就是工装实现通用化工装的表现，特点就是可对3中形状各不相同的侧墙开展焊接工作，此工作取代了传统的6种不同类型的组焊工装，使工装成本得到有效控制，此工装的构成为16个定位卡紧模块，其模块看，而已进行侧墙定位等多项工作。位于定位卡紧模块中心部位的是圆辊，可以进行360度的旋转。圆辊在使用的过程中，旋转的控制由电气自动化系统进行控制，这样的控制方式使每一组的圆辊旋转角度都可保持一致。在旋转的过程中，圆辊旋转的角度为60度时，16组定位卡紧模块的圆辊定位机构在此时就会自动形成一个定位机构，工装整体就形成了一个相互联通的整体。
2 350km高速动车组工装设计制造技术未来的发展趋势
现如今，我国在350km高速动车组工装研制模式上，还停留在串行工程的模式上，无法提高工作效率，尤其是在工作的设计、制造这两项工作上，周期较长。国外采用的是并行工程的模式，350km高速动车组司机室操作台工程设计上采用此模式之后，操纵台制作所花费的时间大大减少 [3]。另外，工装设计制造中还未实现数字化，为此，工装数字化将会成为工装设计制造微未来的发展趋势，所谓的数字化就是处在三维数字化的情况下开展工装结构设计等工作，工装制造实现数字化是将数字化设计工装模型运用其中，进行数字化的加工，尤其是关键特征面进行加工制作，而工程数字化检测指的是对数字化设计制造工程采用的检测设备为数字化检测设备。
3结束语
我国在350km高速动车组工装设计制造中采用的技术与发达国家相比，较为落后，在高速动车组快速发展的今天，若是不对工装设计制造技术进行改进，则难以满足时代的需求，为此，要对工工装设计方法、结构等多方面进行改进，提高我国的制造效率。
参考文献：
[1]李碧钰,刘长清,石东山,熊煜宇,辛本雨.350km/h高速动车组换气装置国产化研制[J]. 机车电传动,2014,21(01):37-40.
[2]王永强,赵晓鹏,李宝旺.350km高速动车组工装设计制造技术的探讨[J].机械工程师,2014,12(08):155-156.
[3]廉有利,刘春明.300km/h高速动车组集成制造系统方案设计及关键技术研究[J].机车车辆工艺,2009,18(05):1-5.
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