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摘要：近年来，在全球经济一体化的大背景下，我国制造业面临来自国内市场和国际市场的冲击，竞争日趋加剧。部分制造企业面临重组和整合的命运，就制造企业资产情况来看，其资产持续增长，营业收入却呈下滑趋势。因此，要突破困境，提升市场竞争力，实现经营目标，加强成本控制成为制造企业的必要之选。本文主要围绕制造企业成本控制展开论述，基于成本管控的难点，分析成本控制的优化策略。
关键词：制造企业;成本控制;难点
一、引言
成本控制是企業现代化管理的必要手段，制造企业加强成本控制可以拓展利润空间，降本增效，在减少无效支出的同时加大对增值环节的投入，如此可以促使利润最大化目标实现，增强企业的市场竞争力。
二、制造企业成本控制中的难点解析
现如今，在多元化、分工细化的市场环境下，企业的竞争也不再局限于单一的竞争模式，如技术竞争、人才竞争、成本竞争等。随着市场的同质化以及技术的不断进步，企业的技术优势逐渐弱化，人才优势也不再凸显，而这对制造企业提出了新的考验。因此，要推动企业长效发展，扩大市场规模，成本管控尤为关键。然而当前制造企业实施成本控制仍存在阻碍，主要存在以下几个难点。
（一）成本管控主观能动性不强
制造企业在经营管理过程中，往往更关注显性效益，对于成本管控的价值性则重视度不高。例如，企业管理层更倾向于新产品研发、市场销售额提升、生产效率提升等，而对于各环节的成本压降并未过多关注，只着眼于业务效益，而忽视成本效益。部分管理人员片面认为“开源”是关键，“节流”收效甚微，因此对于推动成本管控缺乏积极性，由此导致全员缺乏成本意识。
（二）成本控制缺乏系统性
制造企业要推动成本控制落地实施，不能仅仅停留在战略层面、管理层决策层面，要制订切实可行的成本控制方案和规划。结合当前情况来看，部分制造企业对于成本控制只停留在下指标，即实施限额管理，如要求产品单位成本下降多少、财务费用下降多少，而对于如何降低产品单位成本、如何合理压缩财务费用，却未结合企业实际情况制订系统性、可操作性的成本控制方案，导致成本控制趋于表面化。
（三）未建立完善的成本信息系统
成本信息是成本分析的基础，是制造企业经营决策的依据。当前，部分制造企业尚未引入成本管理信息系统，对于成本数据的筛选、收集、分析等主要依赖于事后归集和事后核算，而事后分析往往只能反映制造企业采购、研发、生产、销售等环节存在的成本问题，如成本虚增等，即只能揭露现象，不能解决问题，无法起到事前成本控制的效果。此外，制造企业内部缺乏兼容性、共享性的成本信息系统，成本信息无法在各部门之间实现实时共享、传输，信息反馈不及时，导致成本分析滞后，无法有效指导决策。
三、制造企业加强成本控制的有效对策
（一）树立精益成本控制思维
加强成本控制要从思想上转变传统的粗放型成本管理认知。制造企业要从纵向和横向层面拓展成本管控空间，在传统的成本管控思想导向下，企业将成本控制局限于生产环节，一味地通过压缩人工成本、降低材料成本来达到成本控制的目的，但这种成本控制方法效果并不明显。因此，制造企业应将成本控制从单一生产环节向全价值链环节延伸，向外可以延伸至上游供应商、下游客户，向内可以延伸至研发、生产、销售等环节，立足于全价值链环节挖掘成本潜力，可以在降低无效成本投入的同时发挥增值效应。
（二）制订科学的成本控制规划
制造企业应以战略规划为导向，预测成本信息，制订切实可行的成本规划。基于实现发展目标要求和利润达标要求，制造企业可以对当前的资源持有量情况、产品价格信息、成本结构等进行全方位分析，设定科学的目标成本，制订详细的成本管理方案。在设定目标成本时，制造企业要对产品的市场销售情况进行评估，以销售为导向，预测成本最高限额，再进一步将成本细化分解至产品的研发环节、采购环节、生产环节、销售环节，联动各部门共同降低成本消耗，以确保目标实现;与此同时，应重视将虚拟核算从生产环节向产品研发设计、市场销售等环节拓展延伸。在测算目标成本过程中，应基于“期望售价—目标利润”来计算，将销售单价、销售营收、生产费用、销售费用、财务费用、研发设计成本、净利润、原材料成本、直接人工成本等要素均纳入预测范畴。此外，制造企业应采取“全员成本管理法”，通过目标成本分解的方式，将成本控制责任细化到岗、落实到人，并与奖惩机制挂钩，以保障成本控制的有效性。
（三）注重产品设计成本控制
设计阶段属于制造企业产品形成的起始环节，加强设计阶段成本控制对于实现成本管控目标尤为关键。在企业生产经营过程中，由于设计环节的成本难以量化，不能直接呈现在产品中，因此常被管理人员忽视。在新产品研发设计成本控制过程中，企业研发部门应在立项之前开展全面的市场调研分析，预测新产品推出后的市场响应度和接受度，预测市场销量，评估是否具有可行性，如若可行，则确定研发项目，制订项目研发设计方案。出于成本控制考量，在产品研发过程中，要考虑材料、工艺方法、工艺装备等要素，研发要实现的目标是在保障开发产品功能、性能、质量不变的情况下，尽可能通过降低材料成本（选择可替代材料）、优化工艺流程等达到降低成本的目的。
（四）强化材料成本控制
制造企业的材料成本控制要从以下两方面入手。第一，重视供应商选择，在筛选材料供应商过程中，企业要综合考虑原材料价格、质量、供应商资质、供货能力等内容，不能仅仅关注成本，而忽视质量，在多方考量的基础上择优择近选择;为避免企业过度依赖单一供应商，议价被动，可以选择多家供应商，建立供应商名录。为确保达到最佳采购效果，在采购议价抑或是采购合同签订过程中，可以由财务部门、质控部门、技术部门等共同参与，以增强价格压降的主动性，确保采购合同合法合规。第二，科学设置安全库存量，库存过多容易增加占用成本，库存过少则不利于研发、生产的持续性，因此制造企业应联动多部门，精准预测生产预算，推测产品销售量，分析采购周期，适时灵活地调整库存量。
（五）加强生产成本控制
制造企业加强生产成本控制应做好投料控制、工时控制。首先，设计规范化、标准化、流程化的生产流程，减少无效繁琐环节，可以以设计图为基础，分析生产工艺，准确评估生产消耗定额，并据此测算出合理的投料标准额，严格控制投料量。其次，设立生产监督岗，制造企业应在生产车间设立监督岗位，主要负责对生产材料的使用过程进行监督，避免材料滥用，增加无效成本，车间监督人员要定期分析材料消耗情况，针对出现的偏差，分析原因，并追究相关人员责任。最后，做好工时控制，通过提升员工工作效率，可以降低单位产品生产成本，因此企业应定期组织专业的技能培训，提升员工设备操作熟练度;同时，车间负责人应做好人员配置工作，通过分析生产订单情况、生产设备持有情况，对车间员工的劳动定额设置、工时安排、出勤率等进行合理筹划，以提升生产水平。
四、结语
制造业是强国之本，在社会主义现代化建设的新时期，推动制造业创新发展至关重要，我国必须积极提升制造业的发展水平。现如今，在经济新常态背景下，制造企业要实现转型发展，不仅要注重技术创新、业务拓展，还应加强成本控制，以合理的成本压降提升生产价值，促使企业价值最大化目标实现。
参考文献：
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