ABC公司生产质量管理研究

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　　摘 要： 美国著名的质量管理专家朱兰博士曾预言：21世纪将是质量的时代，质量将成为和平占领市场的最有效的武器。曾任美国 A&T质量保证部经理和付总裁的美国质量专家柯劳斯毕博士，根据多年质量管理研究与实践的经验，同样总结出：“想要质量好，并且做到一次成功和零缺陷，必须对过程经行控制。”这一至理名言。可见产品生产过程的质量控制对于产品质量的好坏至关重要。因此企业要想生产高质量的产品，必须对产品的整个生产过程经行严格的控制。随着我国改革开放的不断推进与深化，实体经济发展环境的不断改善，我国在国际上话语权的增加，我国企业必须改变粗放低质量的生产模式，走精品生产的道路，改变世界上其他国家对我国在制造业产品上的不正确的认识。
　　关键词： 质量过程控制 ；预防控制为主； 全员参与
　　一、全面质量管理概述
　　全面质量管理最早起源于上世纪50年代，在60年代初由美国著名质量专家菲根堡姆提出。它是在传统的质量管理基础上。随着科学技术的发展和经营管理上的迅速发展起来的现代质量管理。全面质量管理是对公司努力提供能够满足客户需要的产品和服务的文化、态度和组织的一种描述。企业从一开始就要正确地运作，从根本上杜绝过失和浪费。为了能够在最经济的水平上并考虑到充分满足顾客需求的条件下进行市场研究，设计，制造和提高质量的活动成一体的一种有效体系。
　　在国际标准ISO9000：2000《质量管理体系基础和术语》中质量的定义为“一组固有特性满足要求的程度。”“固有特性”是指产品具有的技术特征，不是后来认为附加的内容。“固有特性”限定了产品的质量范畴。“满足要求的程度”是指将产品的固有特性和要求相比较，根据产品“满足要求的程度”对其质量的优劣做出评价。
　　质量管理是对质量方面的指挥和控制，通常包括制定质量方针和质量目标，以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。
　　二、ABC公司生产过程质量控制中存在的问题
　　ABC公司在实际生产过程中对加强产品品质虽采取了一些措施如：加强了对公司全体员工品质概念的培训、对工艺和品质要求进行了一定的完善、通过绩效考核强化控制落实，在品质的提高上取得了一定的进步。但是从本质上来说并没有改变以往较落后的品质管理理念，问题主要体现在以下几个方面：
　　1.缺乏质量成本意识
　　质量成本是企业为了保证和提高产品质量而支付的一切费用以及因没有达到质量标准而产生的一切损失之和。质量成本包括预防成本，即质量工作费、质量培训费、质量奖励费、质量改进费、工资等； 鉴定成本包括检测试验费、工资、办公费、检测设备折旧和修理费等；内部故障成本包括废品损失、返修损失、停工损失、事故分析处理费等；外部故障成本包括索赔费用、退货费用、保修费、诉讼费、产品降价损失。
　　在产品质量的控制上各部门缺乏质量成本的意识，在其他的各个方面都提出了降低成本的目标，唯独没有提出如何从提高产品品质上来降低成本。由于质量问题，有大量的返工和问题产品被重复检验的事件发生，投入了大量的人力和财力，减少了企业的经济效益，同时员工抱怨不断，产品质量仍得不到保证。
　　2.以事后控制为主
　　公司的质量管理重视事后检验，客户的投诉作为重点来进行质量的控制，处于被动的在处理生产过程中的品质控制问题。从各条线来说也多是被动的在等待质量问题的出现，本月没有出现内部或外部投诉，就没有人去关注和分析，自认是很好，但一旦出现投诉就会相互推委，忙于应付客户的追诉。虽然在应用8D报告的形式处理质量问题，但大多流于表面，以应付客户为主。很多投诉由于没有找到真正的原因和解决方法而多次遭到顾客的投诉，退货，带来了很大的经济损失。
　　公司虽有制定了一些列的品质控制要求，但各部门在过程的执行中大多没有很好的执行，尤其是在各个环节的过程质量控制中。员工在生产过程中对品质要求不严，存在过度依赖品质部门和下道工序质检员的现象，发现问题不及时报告，更有一些员工当出现质量问题后为逃避责任而掩盖问题，致使当发现问题时已造成了重大的损失，有的甚至已经流入到客户的手中，增加了公司的质量成本和信誉成本，给公司造成很不良的影响。其次管理层在品质管理上也明显的把关注点主要放在了应对客户的投诉上，而不是在如何提高和加强过程控制上做文章。同时在生产中还存在很多客户投诉的问题并不在我们制定的质量控制范围内，与客户的品质要求存在明显的脱节，造成接到投诉时措手不及。
　　三、ABC公司生产过程质量控制问题的改进措施
　　要想做到观念的改变就必须使占最多人数的一线操作员工要对公司有认同感和归属感，因为产品最终是由员工生产出来的，只有他们主动积极的参与到建立事先预防，事中控制，事后总结的全过程中才能实现这一转变，因此公司可在多方面采取措施。
　　1.必须建立强有力的核心团队。因为核心团队在整个生产线中将起到积极的示范和引导作用。要使核心团队的成员成为公司强有力的助手。在核心团队成员的选择上，这些员工应是技术能手，在员工中有一定的影响力，有向上的意愿和主动性，并且有一定的想法。公司通过对这些人员的培养和扶植让他们在员工中起到示范和引领作用，把公司正确的管理理念时刻在生产线上得以体现和传教，以点带面从而带动整个团队向全过程质量控制管理理念的转变和提升。
　　2.建立绩效考核，分配向关键岗位、优秀员工、核心团队倾斜，以最终实现激励大多数员工，触动改造少数员工的目标。由于员工普遍存在一定的惰性，观望和跟风的心态，而通过分配向关键岗位和优秀员工倾斜能起到刺激和激发员工的积极性。在我公司通过评选季度优秀员工、金点子奖、年度优秀员工奖，每年的加薪也向这些员工倾斜。事实也证明这对激励员工和转变观念是有积极效用的。
　　3.制定可行的员工职业发展规划。在制造业绝大多数的员工是劳务工，他们的待遇和福利与正式合同工由很大的差异。而这是很多外来劳务工的一个心病，始终觉得低人一等。为此我认为公司完全可以利用这一特殊性，有的放失的为员工制定职业发展规划，对优秀员工可以用转正的方法来激励他们，以激发起他们对公司的认同感和归属感，认同公司要求转变质量管理观念的想法，并积极的参与其中。让他们真正融入到公司的大家庭中，共享由于转变质量管理理念而取得的成果。
　　四、结语
　　随着科学技术的发展对产品质量提出了更严的要求。产品必须坚持“质量第一”的方针，以求取得更好的经济效益。产品质量如果预先不控制，等到最后检验来“把关”，那就难免造成重大损失，因此有效地产品生产过程质量控制，是生产发展的客观需要。产品质量以预防控制为主，是质量管理的重大发。搞好生产过程制造过程的质量控制，对确保和提高质量是非常重要的。我们要从对产品传统的质量概念中解脱出来，要充分认识到，产品质量好不只是简单的从产品最终能使用多长时间来衡量，而是要从产品的原材料、设计过程、生产过程、包装过程、运输过程等等全方位的每一个环节来体现产品的质量、体现以人为本，这是我国绝大多数企业所缺乏和忽略的。因此我们生产的产品与同类国外企业生产的产品相比较往往就是由于在许多细节上不如国外的产品而沦为低档、低价产品。因此一定要把从以事后质量控制为主转变到以预先控制为主的轨道上来，预防与把关相结合，对影响产品质量的每个环节、细节实施有效的质量控制，使产品生产的全过程处于严格化、标准化控制之下，达到稳定、可靠、优质的目标。
　　参考文献：
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