水性上光油使用面面观
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与普通上光油相比，水性上光油具有诸多优点，如绿色环保、干燥方式简单、透明度高等，在绿色印刷盛行的当下，受到了印刷企业的广泛应用。印刷企业在使用水性上光油时，必须掌握好水性上光油的性能和使用方法，才能取得满意的上光效果。在此，本文将与读者分享水性上光油的关键使用注意事项。
考虑纸张类型及纸张性能
纸张对上光质量的影响主要表现在纸张平滑度对上光质量的影响上。对于高平滑度的纸张，上光后的效果显著，而对于低平滑度的纸张，上光后的效果就较差，因为低平滑度的纸张表面较为粗糙，对上光油的吸附性较强。为了解决这个问题，可在上光前先上一次底油，或者上两次光，或者加大上光时的涂布量。
此外，尺寸稳定性是评价印品质量的关键指标之一，与印刷过程中水的用量、纸张的含水量、干燥时间和干燥方式、油墨黏度的控制有很密切的关系。通常，厚纸尺寸稳定性好，薄纸尺寸稳定性差，如果印刷产品采用定量为90g/m2以下的纸张时，请谨慎使用水性上光油。
选择合适的印刷油墨
印刷后须上光的印品所使用的印刷油墨，必须具备耐溶剂性和耐热性，否则上光后印品的图文就会变色或产生起皱、起墨皮等故障。这就要求在选择印刷油墨时，应选用耐醇类、酯类溶剂，耐酸碱的油墨；选用不易变色且光泽度好的油墨；选择对纸张有良好附着性的油墨。
采取正确的涂布量
均匀适量的涂层成膜后，光泽度好，耐磨性高。如果涂布量太小，水性上光油不能在印品表面形成完整连续的涂膜，导致光泽度差，起不到应有的保护和装饰效果。但如果涂布量太大，则涂膜太厚，不仅会增加上光成本，也会影响干燥速度，严重时印品会出现黏背现象。我们一般建议，为了防止印品擦伤及增强印品光泽度而进行湿叠湿（或湿叠干）的上光处理时，水性上光油的涂布量为2～8 g/m2；若进行UV上光前的打底，涂布量为2～4g/m2；压光整饰中，涂布量为10～20g/m2。
控制干燥温度与时间
常见的干燥装置有热风干燥和红外线干燥，一般认为红外线干燥效果最好。由于水性上光油的主要溶剂是水，所以水性上光油的干燥速度要比普通上光油慢。同理，在干燥温度上也要采用比普通上光油高的温度。一般建议水性上光油的干燥温度为80～100℃，烘道长为2m左右。如果温度不够，烘道过短，则会出现涂膜不干的情况，严重时会出现黏背和擦花现象；但如果温度过高，干燥时间长，则纸张纤维失水过大，纸张变脆，在后加工过程中容易出现折断、爆裂情况。
提高干燥速度的一种方法是增加水性上光油中乙醇的含量，但要结合实际情况，不能随意调节。
调节水性上光油的黏度
在涂布过程中，必须合理控制上光油的黏度。黏度过低，起不到保护和装饰的作用；黏度过高，则可能出现流平不好、干燥慢的现象。对于采用离线上光的水性上光油的黏度，一般建议在18～25秒（DIN4，25℃）为宜；而连线上光的水性上光油的黏度，一般建议在40～70秒（DIN4，25℃）为宜。具体黏度应根据纸张及设备特性加以调整。
水性上光油所使用的稀释剂一般为1∶1的酒精水溶液，当稀释剂中酒精的比例较高时，干燥速度会快一些，因此可根据具体情况做适当调整。需注意的是，不能过度稀释，否则会降低膜层的耐磨性和光泽度。
其他注意事项
（1）冬季使用小贴士。冬季因温湿度低，使用水性上光油上光时容易出现流平性不好的问题，其主要原因一是温度低，水性上光油黏度较高，需通过加入1∶1的酒精水溶液将其调整到正常使用黏度；二是湿度低，水性上光油挥发快，需通过加入水，调慢其挥发速度，同时适当降低干燥温度及风量大小。另外，在冬季使用水性上光油时，应提前24小时事先把要用的水性上光油放入生产车间，使其温度回升，在使用前应先搅拌均匀，测量调整好其黏度再使用。
（2）清洁。水性上光油只要没有干结，就可用自来水清除。新鲜干结的水性上光油可用1∶1的酒精水溶液清除。
（3）废物处理。清洁上光装置所产生的清洗水可重新用来稀释水性上光油。水性上光油残渣应作为特殊垃圾进行处理。
（4）安全防护。水性上光油没有侵蚀性或腐蚀性，当操作人员的身体不小心接触到水性上光油时，只须用水冲洗即可。但如果不小心溅入眼中，则须用水反复冲洗，必要的话求助眼科医生。
（5）储存和运输。水性上光油可较长时间（6个月）存放。长时间存放后的水性上光油的黏度可能会加大，使用时应加稀释剂稀释，使其恢复上光适性。水性上光油的运输没有特殊要求，但由于水性上光油含有水分，须防冻，因此存放和运输环境须在0℃以上。
以上只是介绍了水性光油使用时的关键事项，具体使用时要综合考虑各种因素，才能将水性上光油的优异性能表现出来。表1总结了水性上光油常见的上光故障及解决方法。总之，印刷企业只有在实践过程中不断发现问题、解决问题、总结问题，才能用好水性上光油。
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