水性上光油使用面面观
作者 : 未知

  与普通上光油相比,水性上光油具有诸多优点,如绿色环保、干燥方式简单、透明度高等,在绿色印刷盛行的当下,受到了印刷企业的广泛应用。印刷企业在使用水性上光油时,必须掌握好水性上光油的性能和使用方法,才能取得满意的上光效果。在此,本文将与读者分享水性上光油的关键使用注意事项。
  考虑纸张类型及纸张性能
  纸张对上光质量的影响主要表现在纸张平滑度对上光质量的影响上。对于高平滑度的纸张,上光后的效果显著,而对于低平滑度的纸张,上光后的效果就较差,因为低平滑度的纸张表面较为粗糙,对上光油的吸附性较强。为了解决这个问题,可在上光前先上一次底油,或者上两次光,或者加大上光时的涂布量。
  此外,尺寸稳定性是评价印品质量的关键指标之一,与印刷过程中水的用量、纸张的含水量、干燥时间和干燥方式、油墨黏度的控制有很密切的关系。通常,厚纸尺寸稳定性好,薄纸尺寸稳定性差,如果印刷产品采用定量为90g/m2以下的纸张时,请谨慎使用水性上光油。
  选择合适的印刷油墨
  印刷后须上光的印品所使用的印刷油墨,必须具备耐溶剂性和耐热性,否则上光后印品的图文就会变色或产生起皱、起墨皮等故障。这就要求在选择印刷油墨时,应选用耐醇类、酯类溶剂,耐酸碱的油墨;选用不易变色且光泽度好的油墨;选择对纸张有良好附着性的油墨。
  采取正确的涂布量
  均匀适量的涂层成膜后,光泽度好,耐磨性高。如果涂布量太小,水性上光油不能在印品表面形成完整连续的涂膜,导致光泽度差,起不到应有的保护和装饰效果。但如果涂布量太大,则涂膜太厚,不仅会增加上光成本,也会影响干燥速度,严重时印品会出现黏背现象。我们一般建议,为了防止印品擦伤及增强印品光泽度而进行湿叠湿(或湿叠干)的上光处理时,水性上光油的涂布量为2~8 g/m2;若进行UV上光前的打底,涂布量为2~4g/m2;压光整饰中,涂布量为10~20g/m2。
  控制干燥温度与时间
  常见的干燥装置有热风干燥和红外线干燥,一般认为红外线干燥效果最好。由于水性上光油的主要溶剂是水,所以水性上光油的干燥速度要比普通上光油慢。同理,在干燥温度上也要采用比普通上光油高的温度。一般建议水性上光油的干燥温度为80~100℃,烘道长为2m左右。如果温度不够,烘道过短,则会出现涂膜不干的情况,严重时会出现黏背和擦花现象;但如果温度过高,干燥时间长,则纸张纤维失水过大,纸张变脆,在后加工过程中容易出现折断、爆裂情况。
  提高干燥速度的一种方法是增加水性上光油中乙醇的含量,但要结合实际情况,不能随意调节。
  调节水性上光油的黏度
  在涂布过程中,必须合理控制上光油的黏度。黏度过低,起不到保护和装饰的作用;黏度过高,则可能出现流平不好、干燥慢的现象。对于采用离线上光的水性上光油的黏度,一般建议在18~25秒(DIN4,25℃)为宜;而连线上光的水性上光油的黏度,一般建议在40~70秒(DIN4,25℃)为宜。具体黏度应根据纸张及设备特性加以调整。
  水性上光油所使用的稀释剂一般为1∶1的酒精水溶液,当稀释剂中酒精的比例较高时,干燥速度会快一些,因此可根据具体情况做适当调整。需注意的是,不能过度稀释,否则会降低膜层的耐磨性和光泽度。
  其他注意事项
  (1)冬季使用小贴士。冬季因温湿度低,使用水性上光油上光时容易出现流平性不好的问题,其主要原因一是温度低,水性上光油黏度较高,需通过加入1∶1的酒精水溶液将其调整到正常使用黏度;二是湿度低,水性上光油挥发快,需通过加入水,调慢其挥发速度,同时适当降低干燥温度及风量大小。另外,在冬季使用水性上光油时,应提前24小时事先把要用的水性上光油放入生产车间,使其温度回升,在使用前应先搅拌均匀,测量调整好其黏度再使用。
  (2)清洁。水性上光油只要没有干结,就可用自来水清除。新鲜干结的水性上光油可用1∶1的酒精水溶液清除。
  (3)废物处理。清洁上光装置所产生的清洗水可重新用来稀释水性上光油。水性上光油残渣应作为特殊垃圾进行处理。
  (4)安全防护。水性上光油没有侵蚀性或腐蚀性,当操作人员的身体不小心接触到水性上光油时,只须用水冲洗即可。但如果不小心溅入眼中,则须用水反复冲洗,必要的话求助眼科医生。
  (5)储存和运输。水性上光油可较长时间(6个月)存放。长时间存放后的水性上光油的黏度可能会加大,使用时应加稀释剂稀释,使其恢复上光适性。水性上光油的运输没有特殊要求,但由于水性上光油含有水分,须防冻,因此存放和运输环境须在0℃以上。
  以上只是介绍了水性光油使用时的关键事项,具体使用时要综合考虑各种因素,才能将水性上光油的优异性能表现出来。表1总结了水性上光油常见的上光故障及解决方法。总之,印刷企业只有在实践过程中不断发现问题、解决问题、总结问题,才能用好水性上光油。

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