电控技术是最大的差距

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　　清华大学教授认为，国内的零部件技术，凡是眼睛看得见的地方，差距并不大，真正的差距就在于眼睛看不见的地方。
　　国内的汽车产业技术水平不高，我认为关键就差在了零部件的电控技术上。
　　为什么这么说？
　　事实上，汽车主要分为三个部分：发动机、底盘、车身。发动机解决动力问题，底盘解决汽车的综合性能，车身就相当于穿件衣服。
　　在发动机方面，所有眼睛能看见的机械，我们和国外的水平差距并不大，发动机本身也并不复杂，即使有差距，也可以把发动机解剖、分析，学习一下很快就能达到同等水平。但看不见的包括软件和电控，差距就很大了。如果说整车相差五年的水平，那在电控方面的差距就要有十年甚至二十年的差距。
　　电控解决的是安全、节能环保等问题，这也是我们国内汽车工业与国外差距最大的地方。
　　现在，国家从上到下都没有踏踏实实、静下心来研究电控的决心。国家反而号召燃料汽车追赶不上国外先进水平，那就在电动车方面追赶。所以很多研究力量转而研究电动汽车，而放弃了研究传统的燃料汽车，这种观念就是不对的。
　　而且在研究电动车方面，很多人把注意力放在了电机上，事实上电机并不是什么难题，我国在这些方面的技术已经非常成熟了，真正要攻克的难题是电池。
　　另一方面，研究电控也有问题，最主要的就是国家给予的政策支持不够。
　　我们都知道电控必须要有一个不断试错的过程，没有一个产品拿出来就是完美的，国外的产品之所以成熟，那是因为30年前国外的老百姓已经经历了产品不断试错的过程，国内的老百姓没有给国内企业这个机会。
　　消费者面对不容出错的合资产品和容易出问题的国产品牌，肯定选择前者。这怎么办？这就要靠国家政策引导，国家给予一定程度的补贴，比如一个自己研发的零部件卖1000块钱，国家补贴1000块钱，整车厂可以免费使用的时候，它肯定是愿意尝试的，在使用过程中出现问题，也相对好接受，这样才能在不断改进的时候提升。
　　就像最初的海尔，在做空调的时候，也出现很多问题，但是海尔的服务好，出现问题之后，马上服务跟上解决，出了问题解决问题，下次就不会出现这样的问题了，经过一段时间的试错，很多产品就达到国外先进水平了。
　　但是，国内的汽车品牌，从老百姓的观念到政策方面，都没有这样的成长环境。
　　另外，国内零部件企业的成长环境也很艰难，没有和整车企业形成紧密的合作伙伴关系，反而受到了整车企业的压榨，这样很不利于零部件企业的成长。
　　比如大众汽车和大陆集团的合作，大众汽车使用大陆集团的ABS系统，加入一套系统的价格是600元，即使博世推出400元的ABS系统，大众汽车也不会使用，从整车企业就杜绝了倾销的可能。这样做的最大好处就是，零部件企业敢于投入研发成本为整车企业配套。
　　而我国的零部件企业和整车厂之间就没有形成这种唇亡齿寒的关系。一个整车企业对零部件提出要求，要求在某个零部件上做出改进，零部件厂会想，我花费了研发成本和大量时间，最后做出来的东西肯定要提高价格，整车企业还能接受吗？我研发的东西如果被别的零部件企业剽窃，以低价卖给整车企业，那我的研发还有什么意义？这样的关系就让零部件企业缺乏了改进和提升的动力。
　　整车企业和零部件企业没有紧密的合作伙伴关系，就导致了综合匹配的水平不高，因为零部件厂不愿意为整车企业做出改进，他担心整车企业选择其他供应商。
　　再有，就是国内消费者的观念不支持自主品牌，即使是同样的产品，很多消费者也认为洋品牌更好，这不光是在汽车领域，在家电领域也是如此。
　　消费者从观念上就倾向于洋品牌，这就导致了自主品牌的产品不被市场认可。国内企业想要发展自主品牌，必须要靠合资产品挣钱来养育自主品牌。所以，可以看到，很多自主品牌的境况并不乐观，能够发展起来的，都是集团内的合资品牌销量好，挣了钱再来发展自主品牌，这是一个不得不承认的事实。
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