LNG加气站管道改造案例剖析

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　　摘 要：我国液化天然气加气站国产成套LNG设备起步较晚，早期建设运行的LNG加气站，管道配置和工艺设计均存在不同程度的缺陷，各设备生产商也在市场应用中不断摸索改进，目前的设备配套与工艺设计逐渐成熟。在近几年的加气站生产管理中，设备供应商不同阶段提供成套设备之间的差异也在生产过程中逐渐体现；为了提高设备的可靠性和稳定性，满足生产需求，提升加气站的工艺水平，提高生产效率，提高物料利用率，降低生产运行损耗和运营安全风险，需要撤除无用的工艺部件配置，对加气站的老旧工艺管道进行改造升级，就显得尤为迫切与重要。
　　关键词：LNG加气站；管道改造；工艺优化
　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2019.12.049
　　1 系统故障排查
　　湖北省武汉市柏泉液化天然气加气站于2012年3月建成，设备采用的是国内某知名厂家的第一代第一套整装配套设备，经过7年的实践运行，其工艺方面的不足和各类故障问题也逐渐体现出来，主要表现在以下几个方面：
　　（1）电气系统方面经常出现莫名的故障，需要整体断电（有时须多次）重新启动设备；潜液泵会出现不启动或没有接收到指令等现象。
　　（2）气液相管道方面主要现象有：1）槽车至防护堤内的潜液泵撬间采用加长真空软管连接，卸车软管存在气液阻现象；储罐至潜液泵撬间采用真空软管连接，同样存在气液阻、管路阻力较大，气液相流通不畅。2）潜液泵撬内卸车流量计无使用价值，且造成较大管道阻力，其电器信号故障易造成整个电气系统故障。3）潜液泵撬至加液机之间的管线较长，各类弯拐法兰管件较多，甚至存在管线凸凹现象，造成气液相管道阻力较大，液体升温及储罐升压过快等现象。
　　另外，60m3储罐最低罐容量较大，储罐残液利用率较低，剩余约4吨液就加不出来了，这种情况在早期建设的站点普遍存在。
　　为了解决以上问题带来的生产及安全隐患，降低损耗，2018年公司对该站点进行了整改，增設卸车口，对卸车口至潜液泵撬和储罐至潜液泵撬间的管线进行了改造，拆除了潜液泵撬内的卸车流量计及相关电气配置，并在系统里进行了优化。
　　2 运行效果总结
　　经过半年的实践运行，解决了以下问题：
　　（1）消除了因真空软管失效带来的安全隐患；
　　（2）储罐残液利用率提高，最低可用量从剩余4吨降到了2吨以下；
　　（3）减少了系统的预冷时间，提高了生产效率；
　　（4）降低了槽车卸液不干净的次数，降低了卸车损耗，解决了槽车卸不干净的问题；
　　（5）站点的生产运行损耗整体降低了30%以上，提高了生产效益。
　　综上所述，为了站点的高效安全运行，建议以下：
　　（1）对潜液泵至加液机间的气液相老旧真空管道进行改造，消除安全隐患，提高管道的安全性能。
　　（2）实现同时卸车加液两不误的工艺功能，提高工艺水平和生产效率。
　　3 结束语
　　随着国家加大对新能源车辆的支持，各地的大型车辆均要求更换成LNG的燃料动力车型。目前国内拥有3200多座加气站，仍远远不能满足市场需求，LNG重卡牵引车、LNG动力公共服务型车辆和LNG长途客运车辆需求也呈现爆炸式增长。值此LNG加气站大发展之际，希望此案例能给同行启示和借鉴，分享出来，便于在新建站和旧站改造上发挥作用。
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