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大直径深水钻孔桩施工

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  摘要:宜万铁路宜昌长江大桥主桥钻孔桩为φ3.0m大直径钻孔桩,在长江主河道且覆盖层较厚的区域内进行钻孔桩施工,施工难度大、工期紧,对于钻机的选型、成孔控制、清孔方法均有特殊之处。介绍长江大直径深水钻孔桩施工。
   关键词:钻孔桩 深水 大直径
  1 工程概况
   宜昌长江大桥工程为新建宜万铁路重点控制工程,线路长为2572m。大桥建成将使宜万线跨越长江天堑,形成以宜昌为中心铁路、公路、水运、航空为主体交叉运输体系,有利于西部国土资源开发,促进国民经济发展。
   宜昌长江大桥主墩,位于长江主河槽,河床面略有起伏,有12根Φ3m钻孔桩,行列式布置,桩中心距6m。设计桩长等见表1。
  
  
  
  注:W1表示地层为微风化。
  2 地质情况及钻具选择
  2.1地质条件
   12#墩位于江中心,水深20m左右,河床表层为第四系冲积新近沉积层,松散、饱和,厚7.84~11.15m。下伏白垩系下统五龙组的钙质粉砂岩、钙质细砂岩、含砾砂岩,间夹0.1m左右的泥质粉砂岩、粉砂质泥岩。其中,基岩面高程11.67~14.13m,强风化带,厚0~1.35m,弱风化带,厚11.07~15.93m,微风化带顶板为紫红色泥质粉砂岩,为软弱层。
  2.2 钻机选型
   根据12#墩特殊地层状况选择2台KTY―3000钻机、1台KPG―3000A钻机。所选钻机特点为:扭距大、配重大、破岩能力强。
  3 主要施工方案、步骤、方法
  3.1 施工方案
   12#墩基础施工,采用水上施工平台方案。施工平台以φ3.3m钢护筒作为支承桩。采用插打4根角钢护筒至河床以下一定稳固深度(约6m),而后进行体系转换,施工平台与4根角钢护筒固结。在施工平台上,拼装一台20t龙门吊,承担钻孔灌注桩施工期间的起吊工作,其后完成桩身混凝土灌注。
   施工机具、设备和材料由北岸起重码头用船经水运至墩旁,浮吊配合施工;混凝土供应,由水上混凝土工厂拌制,用混凝土泵送至墩上。墩旁北侧设靠帮船,其上设置压缩空气站,以满足气举反循环的需要。
  3.2 泥浆拌制及钻碴处理
   采用优质膨润土拌制泥浆,严格控制钻孔过程中泥浆的各项技术指标。反循环钻进时,均在墩位平台上设置沉碴筒,将钻孔排碴利用沉碴筒进行收集,必要时使用水泵往孔内补水,使孔内水头高度高于江水。终孔后采用气举反循环、并使用泥浆处理器(宜昌黑旋风)对钻孔桩进行清孔,使孔底沉碴≤100mm,泥浆处理器和沉碴筒排放的碴滓要派专人、专船运出施工平台,再由专车运往环保部门指定的堆放地点。
  3.3 成孔
  3.3.1 钻孔机械
   根据地质情况,主墩基桩的钻孔使用KTY―3000和KPG-3000型钻机。
  3.3.2 钻孔钻头
   主墩钻孔灌注桩直径φ3.0m,采取全断面钻进一次成孔,钻头直径φ2.960m。钻孔使用滚刀钻头。对于该地的硬质岩层宜使用球齿滚刀,滚刀覆盖系数取1.2~1.3。
   在钻孔施工中,应成立专门小组进行钻头的加工、维修和技改,以保证钻头的加工质量,延长使用寿命,提高钻孔效率。
  3.3.3 钻孔循环方式
   墩位处水深、河床低,开孔即可用气举反循环钻进。为保证循环液的供给,设置沉碴桶。循环液从孔底携带钻碴经钻杆、动力头进入沉碴桶。在沉碴筒内净化后回流到钻孔护筒内。施工中应保持钻孔内水头稳定。
  3.3.4 钻压及配重
   钻压是钻孔的重要参数,它是由所钻岩层的硬度决定的,钻压与钻进速度成线性关系,钻压愈大,破岩能力愈强,钻进速度愈快。但钻压也不能过大,当钻压太大,超过其临界钻压后,刀刃嵌入岩层太深,将使钻机扭矩增大,钻具易损坏,钻孔容易产生歪斜。
   加在岩面的有效钻压为钻刀破岩的长度与破岩比压(或叫线压强度)的乘积。而比压与岩面强度有关,不同硬度的岩层采用不同的比压。比压的确定尚无明确规定,现根据以往的经验采用并估算各地层的所需的有效钻压见表2:
  
  
  
   为了保证钻孔的垂直度,钻具的总重扣去浮力的减载一般应为有效钻压的1.25~1.5倍。为了维持正常的钻进,应尽量将配重加到35t,使钻具总重在50t左右。否则,进入微风化带以下的钻进就十分困难。
   在覆盖层和强、弱风化岩带钻进过程中,必须采取减压钻进,以保证孔的垂直度;当进入强度较高的微风化带后,由于配重不足,为满足破岩要求,可采用全压钻进,在配重上方须设置扶正圈(稳定器)以防止孔斜。
  3.3.5 采用气举反循环钻进。
   反循环钻进时每台钻机配备一台20m3/min的压风机,在钻进过程中,应坚持减压钻进,保持重锤导向作用,保证垂直度。钻孔作业应连续进行,经常对钻孔情况进行检查,及时如实、认真地填写好钻孔原始记录表及工程日志。停钻时,钻头应提离孔底2.0m左右,防止出碴口被堵。接长钻杆时,接头一定要完好,防止漏气、漏水或掉钻等事故发生。
   正常钻进时应参考地质资料,掌握地层变化情况,及时捞取碴样,判断土层,记入钻孔记录表,并与地质资料进行核对,根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。
  3.3.6 钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时,尽快查明原因,采取有效措施果断处理。
  3.4 清孔
   钻孔至设计高程后进行清孔。清孔时利用钻机的泥浆循环系统、一台20m3/min的压风机及一台宜昌黑旋风泥浆净化装置,通过气举反循环进行换浆,泥浆净化装置运转时间一般为0.5小时~1小时,机器使用时间可根据泥浆净化的程度来确定。清孔时将钻头提高距孔底10~15cm,持续吸渣换浆直到排出水的含砂率<4%,以确保灌注水下混凝土前沉碴不超过容许值。
  3.5 钢筋笼制作、运输、安装
   钻孔桩的钢筋笼在北岸施工场地钢筋笼制作车间分段制作,通过起重码头分批运输到墩位处用40t浮吊配合起吊安装。钢筋笼加工确保主筋位置准确,接头按1/3错开,错开长度不小于35d(d为钢筋直径),其连接采用镦粗直螺纹套筒方式。
   钢筋笼在加工好后、吊入孔内之前必须设置十字撑,避免钢筋笼在起吊与运输过程中变形过大,起吊时用专用的起吊工具起吊,任何起吊时间,都要有专人控制钢筋笼的稳定,不能使钢筋笼在起吊过程中因其底部在地面上来回晃动,受到扭曲力和压力而造成钢筋笼变形过大。
   两节钢筋笼对接时,上下节中心线保持一致,不得将变形的钢筋笼安放入孔内。钢筋笼入孔过程中,应对准孔位徐徐下放,若遇到阻碍,应暂停,查明原因处理后,才能继续下放钢筋笼。钢筋笼安装到位后及时将钢筋笼上的耳环筋焊牢在钢护筒上,以防止脱落,这样也可以有效防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。每一根钻孔桩内均有四根φ内=60mm,壁厚3mm的超声波检测管,焊接于钢筋笼加劲箍内侧。钢筋笼安装时对每一节测管进行焊缝连接,并灌水做水密试验,检查检测管内水头高度是否一直保持在同一高度,确定合格后,在检测管顶口处焊薄钢板封住管口,以免灌注水下混凝土时掉入杂物被堵塞,影响桩基检测。
  3.6 混凝土灌注
   桩身混凝土标号为C30,单根桩砼方量分别为318m3(未考虑护筒范围增粗、扩孔及超封部分)。灌注导管采用φ325mm的快速卡口垂直提升导管。导管使用前进行水密承压试验和接头抗拉试验并组装编号,导管内壁光滑顺直,不得有显著变形。进行水密试验的水压力大于0.7MPa。下放导管时按照水密试验时的编号下放,小心操作,避免挂碰钢筋笼。水封导管的单根长度值及数量由技术人员统计,并计算好导管底口标高是否达到规范要求,导管距孔底的高度适当,按照规范一般取20~40cm。灌注混凝土前,采用孔底射水进行清孔,减少孔底沉碴,确保桩底混凝土质量。
   混凝土由水上混凝土工厂集中生产供应,坍落度控制在18~22cm,初凝时间不小于15小时,4小时之后坍落度仍不小于10cm。
   混凝土由水上砼工厂泵送到作业地点总槽中,用20t龙门吊机配合灌注。砍球前总槽中要有15m3的储量,保证砍球后导管的埋置深度在1m以上。混凝土灌注过程中导管埋置深度要适当,宜不大于6m 、不小于2m。导管应缓慢提升,不挂碰钢筋笼。
   每根桩的混凝土灌注必须连续进行,中途不得停顿。灌注过程中,注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况,每批混凝土灌注结束后及时测量孔内混凝土面高度,计算出每次混凝土面上升高度及导管埋深,并认真作好记录。
   混凝土灌注至桩顶以下2m时,导管埋深控制在2~3m,并须采用反复升降导管的方法,保证桩顶混凝土密实,反复升降时应保证导管埋深不小于2m。
  4 总结:
   4.1 在长江主河道进行大直径钻孔桩施工采用KTY―3000钻机较KPG-3000型钻机更具优越性。
   4.2 在钻进过程中根据实际地质情况保持相应的钻压确保成孔的垂直度。
   4.3 采用泥浆净化装置进行清孔可以保证泥浆含砂率<1%。
   4.4 水封前采用射水或射风的方法对孔底进行清孔,减少沉碴厚度,确保成桩质量。
  参考文献:
  1、铁道部第四设计院、宜昌长江桥施(桥)02―024 2003
  2、刘志江等、铁路桥涵施工规范 2002.3.16发布
  
  注:文章内所有公式及图表请以PDF形式查看。


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