浅谈钻孔灌注桩的质量控制要点

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　　【摘要】现在的社会之中对于很多具有质量的问题都存在着很多的漏洞，特别是在建筑方面出现了很多的问题，而这篇论文所写的就是主要针对建筑方面的质量问题，特别是钻孔混凝土注桩的一些质量方面的问题的成因，并且提出具体的施工控制的措施，保证其质量。
　　【关键词】灌注桩；质量的控制；措施
　　
　　1 前言
　　对于学建筑专业的都知道，灌注水下混凝土是成桩的关键所在,而在作业中应分工明确,密切的配合,统一的指挥,要做到快速而且连续施工,灌注成为高质量的水下混凝土,防止发生质量事故。如出现事故时,应分析原因,采取合理的技术措施,及时设法补救,经过补救、补强后桩必须经认真的检验合格后方可使用。对于质量极差、确实无法利用的,应与设计单位研究解决。
　　2 钻孔灌注桩的施工工艺流程
　　钻孔桩的工艺流程在不同的地质条件下有所差异，但一般流程如下：
　　2.1 施工准备及测量定位
　　钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查。桩位应测量定位准确，护筒埋设后复核定位情况，以确保桩位偏差在设计、规范允许范围内。一般地说桩中心差小于2厘米。
　　2.2 钻机安装和泥浆循环
　　钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。不同的地层采用不同的泥浆制备方法，或以地层自然造浆，或用外加黄粘土或膨润土人工造浆。钻进泥浆性能指标一般为：粘度18―24s，比重1．10一1.20，含砂率小于4％。根据工程特点，布设泥浆循环系统，视具体情况设储浆池，以备漏浆时能及时补充泥浆。
　　2.3 钻进成孔
　　开钻前应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始轻压慢钻。施工过程中，应注意控制水头高度在2―4m之间。钻进作业必须保持连续性，拆除和加接钻杆时力求迅速。钻进过程中每小班测定泥浆性能指标不少于一次，并记录在班报表内。才操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录。
　　2.4 成孔后清孔
　　钻孔至设计标高后，进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止踏孔。砼灌注前采用导管进行二次清孔，确保孔底沉渣和泥浆参数满足设计和规范要求。
　　2.5 钢筋笼制作安装
　　钢筋笼根据需要分节制作，分节吊装就位。钢筋笼吊装就位后，应准确定位，孔口连结。钢筋笼下到孔内后，用悬挂筋将其悬挂定位，要求钢筋中心与桩中心偏差不大于2cm。
　　2.6 水下砼灌注
　　钢筋笼安装到位后，应立即下灌浆管进行二次清孔，待泥浆参数和孔内沉渣厚度验收合格方可灌注水下砼，用于灌注的导管使用前应进行水密性试验，必须使用合格的混凝土连续有序灌注砼。
　　3 钻孔灌注桩施工质量要点及相应控制管理措施
　　根据前面流程分析，可以看出影响钻孔桩成桩质量的主要环节有测量定位、持力层与终孔深度判定、沉渣厚度测量、水下混凝土浇注等方面。这些环节是进行质量控制和管理的要点，对这些要点采取有效的控制措施就能保证和提高钻孔桩成桩质量。
　　3.1 测量定位
　　这是关系到孔位的准确性、钻孔垂直度以及控制基准面标高准确与否的关键环节。在具体操作中，要严格采取自检和复核相结合的措施，将桩位偏差控制在设计、规范允许范围内。
　　3.2 持力层与终孔深度判定
　　持力层与终孔深度直接影响钻孔桩的承载力，特别对于端承桩，持力层与终孔深度判定是进行质量控制的关键环节。通常采取以下措施：
　　3.2.1 利用工程地质勘察资料及设计文件，预测持力层顶面深度，做到心中有数。
　　3.2.2 当钻孔钻进深度接近预测深度时，可根据以下情况判断持力层顶面深度：
　　（1）钻机振动情况：根据钻机进入持力层前后振动的差异情况作出初步判断；
　　（2）钻机进尺速度：根据钻机进入持力层前后进尺速度差异情况作出进一步判断；
　　（3）岩渣岩样情况：根据钻机进入持力层顶面上下的不同岩土渣样进行确认。
　　持力层顶面深度确定后，可根据设计要求认定终孔深度。
　　3.3 沉渣厚度的测量
　　孔底沉渣是影响钻孔桩承载力的又一重要因素，过厚的沉渣将在桩底形成――松软层，从而降低桩承载力。故严格控制沉渣厚度在设计、规范要求范围内是质量控制的又一环节：
　　3.3.1 第――次清孔结束起钻前，要复查终孔深度；
　　3.3.2 做好泥浆检测控制工作，使循环的泥浆既能有效地排除孔内岩渣，又能确保孔壁的稳定和安全，防止孔内事故的发生；
　　3.3.3 经常检查测量沉渣厚度测绳长度的准确性。水下砼灌注前应多点测量孔内沉渣厚度，各点均达到设计、规范要求，才可进行水下砼灌注。
　　3.4 水下混凝土的浇注
　　钻孔灌注桩施工质量如何，最后由混凝土的浇注质量来体现，所以水下混凝土的浇注是质量控制最关键环节：
　　3.4.1 混凝土的配制要严格控制计量工作。运输到现场的混凝土应保证灌注施工的坍落度，现场应先测定混凝土的坍落度，合格才可使用。
　　3.4.2 浇注时，要确保桩孔混凝土浇注足够的初灌量，保证第一斗混凝土的埋管深度不少于1m，浇注过程中，要勤测导管深度勤拆管，将导管埋深严格控制在2―6m内。整个混凝土浇注过程应连续进行。
　　3.4.3 混凝土灌注还必须保证桩顶超灌高度，以确保桩头质量和桩身质量。
　　4 成桩质量的控制
　　为确保成桩质量,要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告),如发现实样与质保书不符,应立即取样进行复查,对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质),严禁用于混凝土灌注桩。
　　钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注,混凝土的离析现象还会存在,但良好的配合比可减少离析程度。因此,现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整,为使每根桩的配合比都能正确无误,在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性,严格计量和测试管理,并及时填入原始记录和制作试件。
　　为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象。在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度,混凝土坍落采用18cm～20cm,并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m～4m。不宜大于5m和小于lm,严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m～10m时,应及时将坍落度调小至l2cm～l6cm,以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中,要控制好灌注工艺和操作,抽动导管使混凝土面上升的力度要适中,保证有程序的拔管和连续灌注,升降的幅度不能过大,如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁,导致孔壁下坠或坍落,桩身夹泥,这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。
　　5 结语
　　钻孔灌注桩因其诸多的优点被工程界广泛应用，现场施工中根据工程特点抓住影响钻孔灌注桩质量的关键环节、因素，采取相应的质量控制与预防措施，避免影响质量的事故发生，就能确保钻孔灌注桩的质量，为后续工程打下坚实的基础。
　　
　　参考文献：
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