石油化工行业介质泄漏的原因和预防

作者:未知

  摘 要:近年来石油化工行业因危险介质泄漏导致的安全事故频发,因此控制石油化工生产中的泄漏,特别是关键部位泄漏的预防治理就尤为重要,很多企业要求装置静密封点泄漏率不超过0.03%,而我们的目标是实现装置零泄漏。所以我们工作中要以全面治理关键部位泄漏为突破口,以控制关键部位泄漏为重点,全面开展静密封泄漏控制工作,下面我们就关键部位泄漏的原因和预防工作从以下几个方面论述。
  关键词:泄漏;关键装置;重点部位;腐蚀;危险介质
  1 泄漏及其危害
  石油化工行业的工业介质大多为易燃易爆、有毒有害所体或液体介质。这些物质一旦泄漏极易引起事故,很多大的事故的发生都是因为某一部位的泄漏引起的,因此控制和预防危险介质泄漏是避免发生事故的有效手段之一。
  工业气体、液体泄漏会造成很大的危害,严重的会对人民生命、安全、环保及生产、经济造成极大影响,而重点装置及关键部位的泄漏造成的影响及危害往往是其中影响、危害最大的。
  ①安全影响:泄漏可能会导致人员伤害、火灾、爆炸、中毒、污染等嚴重后果;
  ②环保影响:对大气、水质、土壤等环境均可能造成严重影响。且国家大力进行VOCs(挥发性有机化合物)治理,化工产品泄漏是其中一项重要防治环节。而且我们企业也应该主动承担这一部分治理的社会责任;
  ③生产:泄漏可能会造成装置整体的停工,影响生产平稳及长周期运行,造成严重经济损失和能源的不必要消耗。
  2 引起泄漏的原因
  针对反应器、加热炉、高温热油、危险介质管线、法兰等部位的泄漏,结合这些部位物料的性质、压力、温度及设备管线制造安装选材等实际情况总结以下几方面导致泄漏的原因。
  2.1 管线、法兰、垫片、螺栓材料选择原因
  管线、法兰、垫片螺栓等材料选择与高温、高压和物料的腐蚀性、应力大小等实际使用工况不相适应、使用的材料质量不合格等都会使在使用过程中产生泄漏点,导致物料泄漏。
  2.2 安装施工原因
  2.2.1 管线组对安装中产生应力
  管线法兰与设备、机泵本体相连组对过程中如果强力组对产生应力的话会造成使用过程中的损坏泄漏。
  2.2.2 螺栓法兰密封面安装不当
  安装过程没有使用定力矩紧固或紧固力选取不当及紧固方法不合适、没有进行校核等都会引起使用过程中的密封面泄漏。
  2.2.3 焊接缺陷
  安装过程中的焊缝如果焊接工艺或焊接质量不合格会导致使用过程中的泄漏,有焊后热处理要求的焊缝如果没有进行焊后热处理或使用的热处理方法不当也会导致使用过程中的泄漏。
  2.3 介质性质及温度、压力等使用工况原因
  根据过流介质性质及高温、高压工况以下几方面会造成设备或管线、法兰等部位的泄漏:
  ①环境及工作介质及反应产物的腐蚀性造成的各种腐蚀;
  ②应力导致的开裂;
  ③高温导致金属材料蠕变、脱碳等材质劣化。
  2.4 工艺调整不当
  因工艺参数调整不当致温度、压力变化过快过大等原因导致密封面法兰、垫片、螺栓等材料因材料热胀冷缩率不同而产生的泄漏; 因工艺调整问题而导致的结焦、结垢增加导致的材料的腐蚀速率增大。
  3 泄漏的预防方法
  3.1 设计、安装、选材中的预防措施
  ①依据相关标准及实际运行工况、介质情况合理选材,在法兰、垫片、螺栓等密封紧固件,按标准使用合格产品;
  ②中油《静密封安装管理指导意见》中指出:原则上炼化企业法兰紧固都应该采用定力矩紧固方式。在对关键部位法兰密封面紧固上我们一律采用定力矩紧固,并按要求采用合理力矩值,按规定方法进行力矩紧固,并做好紧固后检查;
  ③安装维修中使用合规的焊接工艺及焊后热处理方法,并对焊缝质量进行检验并达标,将设备管线残余应力控制在合理范围内。
  3.2 使用过程中的预防措施
  ①建立关键部位易泄漏点台帐,分级管理;
  ②制定泄漏检测与修复(LDAR)计划,定期检测及时修复,防止或减少泄漏现象;
  ③增加设备损伤模式鉴别能力,通过有效检测手段,辨别材质泄漏、劣化、开裂等问题,及时处理,避免事故;
  ④做好生产工艺调整,避免超温超压以及温度、压力快速升降,调整介质浓度及通过工艺调整有害物质含量降低因工艺原因造成的泄漏;
  ⑤合理使用RBI—基于风险的检验方法,通过对设备的风险辨识运用定量、定性的方法针对每台设备制定专门检验检测方案,避免泄漏事故发生。
  4 关键部位的检验检测手段
  ①合理运用日常检查、年度检验及定期检验手段,加强宏观检验、磁粉、渗透、超声、射线等常规检测的实际应用效果,及时发现问题解决问题;
  ②运用声发射、导波等检测方法进行在线检验方法,在不停产的情况下加强对重点部位的监控;
  ③日常生产中对关键部位加强泄漏气、液体含量的在线和现场实际监测,以便及时发现细微泄漏,及时处理缺陷。
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