污水站反冲洗运行的优化

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　　摘 要：通过对中十二污水深度处理站反冲洗方式分析的试验，根据本站的负荷、含聚浓度、滤前水质等运行参数进行优化调整，特别是优化了反冲洗强度、反冲洗周期、与反冲洗时间，达到 最佳的反冲洗效果。通过对完善反冲洗程序和优化反冲洗参数试验，各滤罐的反冲洗效果明显好转，水质指标都有明显提高，在实际应用中改善了含油污水处理效果，同时效果显著。
　　关键词：反冲洗周期;反冲洗强度;反冲洗时间
　　中十二深度污水处理站始建于1993年，目前我站采用的工艺流程主要是二级过滤工艺，过滤罐是去除含油污水中含油量和固体悬浮物含量的一个主要手段。过滤罐运行一段时间后，在过滤罐滤料上部会形成一定数量的污油和杂质，必须用反冲洗的方法来去除，以保证过滤罐的过滤效果。
　　为了能有合格的水质指标，我站对反冲洗运行机制进行优化，合理调整反冲洗运行参数，以达到最佳的反冲洗效果。根据反冲洗运行曲线形态，对反冲洗运行时的分段取样化验和调整参数前后对过滤罐滤料进行检验，摸索反冲洗强度、反冲洗时间是否达到最佳的运行状态。最后通过摸索的最佳反冲洗周期，合理确定最佳的反冲洗运行参数，确保达到最佳的过滤效果。
　　我站共有12座石英砂过滤罐，反冲洗强度为16L/s·m2，二次过滤罐13 L/s·m2反冲洗时间为15min。在运行过程中发现在没有进行充分的反冲洗，反冲洗出水指标没有达到进水指标时，就已经结束了反冲洗，就没有达到反冲洗的最佳效果，造成滤罐运行或反冲洗时滤罐憋压，严重影响反冲洗效果，直接影响污水处理效果。反冲洗的最佳效果应该是反冲洗的前后水质要达到近似一致，说明反冲洗效果比较理想。而实际情况通过化验数据可以看出，反冲洗停止时的水质大约是反冲洗水质的2倍，说明反冲洗还远远没有达到应有的效果。
　　以中十二深度污水处理站为单元，对影响悬浮物含量的因素进行了分析，提出了解决措施，并根据现场监测数据探讨了合理确定压力滤罐反冲洗周期，提高滤罐除杂效率的方法，在实际应用中提高了含油污水处理后水质，同时节能效果显著。
　　根据实际处理负荷率、滤前水质、滤罐的水头损失及滤后水质情况，合理的选择反冲洗周期;以提高滤罐去除悬浮物的效率，改善处理效果。
　　中十二污水站目前实际平均日处理量12000m3/d，处理负荷为88.9%，滤罐反冲洗周期24h。我们对所有的滤罐都进行了跟踪检测，基本情况相似，平均数据如下：
　　从中可以看出，反冲洗后随着时间的增加，滤罐去除悬浮物的效率（除杂效率）在不断提高，但没等到除杂效率进入最好时，又进行了反冲洗，滤罐除杂效率没有达到最佳状态。从过滤压差（水头损失）看，也是很低的，没有形成一定的压差，表明去除杂质的效率不高，滤罐可以继续工作，可以延长反冲洗时间。通过反复多次检测与计算，在处理负荷88.9%的情况下，采用24h反冲洗周期，滤罐的平均去除悬浮物的效率在63.7%，水头损失只有0.026MPa。
　　随着时间的增加和滤前含油、悬浮物的变化情况，达到最大允许水头损失的时间是不定的。中十二污污水反冲洗系统，采用的是ZFS智能型反冲洗控制装置，反冲洗水量和时间自动调节使之达到最佳的反冲洗效果。
　　通过现场试验，我们发现当滤罐运行时间超过50h后，压差在0.037MPa左右，此时反冲洗量达不到203m3/h，这说明50h即本站达到最大允许水头损失的时间，此时滤罐由于反冲洗周期时间的延长，滤后油和悬浮物增多，造成处理量减少，反冲洗困难。经过试验我们选择了48h为最佳反冲洗周期，这样滤后水悬浮物含量平均下降了3mg/l，滤罐平均去除悬浮物的效率由63.8%提高到72.6%，最佳工作时段由原来的16h提高到了32h。而且滤罐压差在0.03MPa之内，反冲洗量还能达到要求;14座滤罐反冲洗周期按照48h，既减轻了员工的劳动强度;也收到了一定的节能效果。
　　经济效益分析：
　　反冲洗周期优化后减少了泵运行时间，节电效果显著。
　　反冲洗泵电机135kW，日减少运行3.2h，节电约400kWh。
　　升压泵电机90kW，日减少运行0.5h，节电约50kWh。
　　回收水泵电机30kW，日减少运行4h，节电约110kWh。
　　年合計节电200000kWh，电费按0.5元/kWh计算，折合人民币10万元。
　　4结论
　　通过完善反冲洗程序，重新优化反冲洗曲线，优化反冲洗的各阶段时间和反冲洗的流量，由于加入反冲洗流量信号的反馈调节（变频器），实现了反冲洗参数的可控、可调，根据反冲洗过程中取样化验，确定最佳的反冲洗强度、反冲洗时间、反冲洗周期，合理确定最佳的反冲洗运行参数，确保达到最佳的过滤效果。
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