浅析提高轴类零件车削质量的对策
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摘 要：在工业产品中，轴类零件适用于一个或多个数控机床加工零件维护操作中。轴类零件是机械配件中经常遇到的典型零件之一，它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷，按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类;或分为实心轴、空心轴等。提高轴类零件的加工质量，不仅能够提升设备使用安全和设备的使用寿命，同时，也可以为整体提升我国装备制造的制造水平打下坚实的基础。
关键词：轴类零件;车削工艺;提升质量;精益求精
在工业产品中，轴类零件适用于一个或多个数控机床加工零件维护操作中。轴类零件是机械配件中经常遇到的典型零件之一，它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷，按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类;或分为实心轴、空心轴等。提高轴类零件的加工质量，不仅能够提升设备使用安全和设备的使用寿命，同时，也可以为整体提升我国装备制造的制造水平打下坚实的基础。下面，就提升轴类零件的加工质量做以下探讨，仅供各位专家品鉴。
1 车床的调整
1.1 调整车床尾座
调整车床尾座，使尾座上的顶尖中心与车床主轴的中心线处于同一条直线上，这样可以保证在加工轴类工件时，降低或者避免圆柱度误差。具体方法是，事先采用一夹一顶装夹一根光轴，将百分表固定在车床的刀台上，在自动进给的情况下，检测百分表指针的摆动量，然后通过不断调整尾座两侧的螺栓，直到百分表的指针在车床进给过程中不再摆动为止。
1.2 调整中滑板镶条（锥铁）间隙
调整中滑板镶条间隙，可以有效防止加工过程中产生的“让刀”现象，提高工件表面质量。调整中滑板间隙的具体方法是：取下中滑板远端的遮挡盖，不断调整内、外侧的紧固螺栓，松紧度保持在摇动中滑板不费力，同时中滑板正反方先转动转换时，间隙不超过五分之一圆周即可。
1.3 调整小滑板镶条（锥铁）间隙
调整小滑板镶条间隙，可以更加准确的保证轴类工件长度方向的尺寸，确保长度尺寸达到设计要求。具体方法类似于中滑板镶条的调整，达到消除反向间隙的目的即可。
2 刀具的准备
加工轴类零件，根据不同位置、形状、加工工艺要求的需要，我们需要准备如下刀具：
（1）45°外圆车刀。又名端面车刀，主要用于车削端面和倒角。对于一些铸造或者锻造的毛坯，也常用于车削外径。
（2）90°外圆车刀。常用的90°外圆车刀，实际的主偏角是90°，主要用于车削轴类工件的外圆，同时通过清根加工，保证轴肩的垂直度。
（3）60°三角螺纹车刀。俗称“尖刀”，其作用就是加工轴上的螺纹。在实际应用中，可以根据图纸的要求，还有梯形螺纹、圆锥螺纹和蜗杆等。加工者可以根据不同的螺纹，准备螺纹车刀。
（4）切槽刀。又称“切刀”，主要用于切出退刀槽或者切断。加工者可以根据不同的用途，選择切槽刀的主偏角。
（5）精车刀。俗称“光刀”，其用途就是通过精车刀的加工，保证工件表面的粗糙度达到图纸要求。根据对工件粗糙度需求的不同，通常采用的精车刀有：硬质合金精车刀、白钢精车刀、油钢精车刀以及光整加工刃具。而对于工件表面粗糙度要求高于机床本省能力的需求时，比如对于要求表面粗糙度值，轮廓算术平均偏差Ra小于1.6μm的表面，车削加工者要给磨削留有加工余量。
（6）中心钻。其用途是在轴的端面钻削中心孔，便于使用顶尖对加工轴进行辅助支撑。
2 加工过程与注意事项
（1）装夹方式。对于那些形位公差要求不高的轴类零件，可以采用一夹一顶装夹方式;对于形位公差要求较高的需要采用两顶尖装夹方式，同时要对两侧中心孔进行研磨，保证精度，如电机轴。
（2）切削用量的选择。粗加工时根据毛坯余量的不同，尽可能的采用大的切削深度аp，小的切削速度Vc和大的进给量f;半精加工的时候，根据粗加工后所留的余量，在保留精车余量的前提下，快速修正粗加工时带来的形状误差和表面加工硬化;精加工的时候应根据所选择的精车刀，选择与之相对应的切削参数。比如：采用油钢宽刃精车刀就需要低的转数n，配合大的进给量f。
（3）加工的过程中，要加注切削液（铸铁除外），防止工件产生热变形的同时，可以降低工件的表面粗糙度，提升工件的表面质量;倒角要选择在精加工完成之前，防止由于倒角对工件产生挤压，导致轴肩、轴头被拉毛，给安装带来麻烦。
3 其他事项
如果是单件生产，可以采用一次装夹，完成所有加工;如果是批量生产，则要采用粗、精加工分开原则，提高生产率;若需要在加工的中间环节进行热处理，第一次粗车后要预留足够的余量，防止热处理后产生变形，导致出现废品。
以上就是本人就轴类工件的普通车削进行的简单论述，其中有工艺方面的简介，有提升加工质量的必要准备，有加工方法的借鉴，也有关于加工经验的总结。
总之，随着中国装备制造的不断升级，随着中国制造2025的提出，提升国产产品质量刻不容缓。将中国从制造大国提升到制造强国不仅需要创新精神，也需要具有吃苦耐劳，追求精益求精的高技能人才，只要我们都能够专注的做好每一件事情，中国梦就会早日实现！
参考文献：
[1]蒋增福.车工工艺与技能训练.高等教育出版社.
[2]管林东.机床加工工艺学.中国劳动社会保障出版社.
[3]须建云.屠国栋.车工.科学出版社.
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