数控铣加工中螺旋铣削的运用
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摘 要：本文重点针对数控铣加工中螺旋铣削技术的具体运用进行分析，针对螺旋铣削工作所具备的加工优势进行了阐述，同时提出了相应的优化策略。
关键词：数控加工;螺旋铣削;加工精度
当前阶段，随着我国科技技术的发展速度不断加快，有效带动我国机械加工产业的快速发展，在机械加工制造产业当中，对针对各种先进的加工技术运用程度越来越高，其中比较具有代表性的是数控加工技术，对提高整个机械化加工效率和质量都有着重要的提升并且数控技术已经成为机械加工产业，发展过程中非常重要的工程环节。数控加工技术在现阶段的发展过程中，融合到了机械加工的每一个生产领域当中，有效推动了机械加工产业朝着更高层次上发展。相关工作人员在实际工作过程当中需要针对数控加工技术进行有效的研究，针对螺旋铣削在数控先加工过程当中的具体应用，展开了分析和研究。
1 螺旋铣削技术分析
在螺旋铣削过程当中，刀具是其中一个非常重要的结构构成环节，在工作过程中刀具会沿着圆柱表面的螺旋线不断运动，同时刀具还会沿着规定的轨道路线来完成相应的切割工作。加工设备在工作过程当中，刀具处于连续切割工作当中，设备底部的端刃会旋转成环状体，在切割的底面上进行投影，并且会在螺旋线的底面上形成一个圆圈投影结构。在实际的加工操作过程当中，螺旋铣削在下刀过程当中，会随着周围的不同角度产生不同的切割自变量变化，刀具在工作过程中会沿着轨迹进行螺旋铣削，当切割的深度超过了预设深度的情况下，那么螺旋铣削会马上停止工作。
2 螺旋铣削的运用
2.1 轮廓铣削
在进行轮廓切割工作当中，傳统形势下所采用的机械加工方式主要是通过切割刀具，对加工构件来进行切割加工，整个加工流程效率相对较低，但是在使用铣刀进行加工过程当中，整个加工效率相对较高。但是铣刀在切割过程中如果垂直下刀，那么在整个切割工作当中会对结构构件产生不良的损坏，甚至会产生无法下刀的情况。基于这一问题为了有效解决铣刀，在下刀过程当中所产生的不良干扰问题，数控加工技术当中通常情况下是运用螺旋铣削的方式来进行，下刀整个切割的方向需要沿着下刀轨迹方向来进行操作，在加工构件内部轮廓过程中，编程系统需要沿着内地的轮廓朝着螺旋线的下部分方向来进行设定，以此来保证整个铣刀切割的准确度。通过这种设置方式可以有效提高整个构件的加工和切割效率，同时对加工刀具的使用寿命也有着明显的延长，在现阶段的机械模具加工过程当中运用非常广泛。
2.2 螺纹加工
传统形式下的螺旋纹加工方法在实际的工作过程中主要使用的是螺纹铣刀，对需要加工的构件来进行切割，保证整个构件的加工精确度。在加工过程当中通常情况下需要使用到套扣螺纹结构，整个操作流程相对比较复杂，随着数控加工技术的发展速度不断加快，在切割工作当中选用的是三轴联动的机床控制方法，通过比较先进的螺纹加工方法，可以保证整个数控工做的治疗以及工作效率，螺纹切割加工方式和传统的螺纹切割加工方法相比，在针对构件的加工精确度、加工效率以及加工成本等方面都有着非常明显的优势，同时在实际的加工过程当中，不会受到螺纹结构螺纹走向以及相邻螺纹之间间距大小的干扰。在机械加工过程中如果将螺纹铣刀直接加工成多种不同方向的旋转结构，针对加工过程当中存在的过渡段或者是退到凹槽结构螺纹，可以使用传统形式下的车刀切削的方法来进行操作，但是这种方式针对一些比较复杂的结构构件很难进行精确的加工操作，所表现出的劣势非常明显，但是通过数控切割的方式在整个加工的精确度上有着明显的提升，并且在数控切割螺纹工作过程中可以实现螺纹直径尺寸大小的有效调整，对整个螺纹结构的控制程度尤为明显，有效提高了整个加工构件的精确度和加工效率。
2.3 孔加工技术的运用
在螺纹切割工作过程中，因为机床当中的主轴自转作用，在和机床的主轴形成了有效的衔接，在中心点的公转过程当中形成了两个运动复合结构，通过这种比较特殊的加工方法，直接展现出了螺旋铣削在加工过程当中的优势性。首先，在螺旋铣削过程当中，切割的速率相对较慢，并且切割过程相对比较平稳，在切割刀具所承受的外部压力大小相对较小，通过一次加工成型之后可以充分满足整个加工构件的精确度要求。在切割刀具的中心点部分需要对切割的轨迹进行有效的设定，切割的线路属于螺旋线而不是直线结构，将刀具中心点和加工孔之间的中心区域进行重合，保证整个加工状态属于一个动态的可控工作流程。在实际的切割工作中只需要一把刀具，就可以直接对不同尺寸大小不同质量的切割构件孔洞来进行设定，通过这种改进方法有效缩短了传统加工方式所产生的工作时间，同时还节省了精加工过程当中所出现的加工流程复杂等不良问题，有效提高了整个构建加工的工作效率，同时也降低了刀具在加工过程当中的数量以及种类，提高了数控加工工作的整个经济效益。
3 结语
在螺旋铣削工作当中，需要针对断开切切削的过程进行有效的控制，通过这种控制方法，有利于刀具在切割过程当中的充分散热，以此来降低环境温度对刀具所产生的不良影响，防止加工工件在切割过程当中受到出现不良形变问题，有效提高整个工件的加工精度。
参考文献：
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