中小制造企业源头控制质量管理方法探讨
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作者: 公双雷
【摘要】本文以某珠三角某中小制造企业为例,从调查该企业各道工序所产生的废品入手,找出生产流程中产生废品的主要缺陷,以鱼骨图工序控制方法进行深入剖析,挖掘其中深层次人员错误的最终原因,最后提出一套适合于小批量、多品种生产订单类型中小制造企业的质量管理方法――源头控制质量管理方法。
【关键词】流程控制 质量管理 制造企业
一、M合金型材制造企业的现况介绍
M合金型材制造企业位于珠三角地区,拥有熔铸、挤压、喷涂、氧化、深加工、包装等六个车间,工人1500余名,属中等规模的制造企业。公司厂房建筑磅礴大气,生产技术及设备居于国内该行业的先进水平,在业内享有良好声誉。该公司订单量充足,订单总体的特点完全符合当前中小型制造企业小品种、多批量的特点,要求公司的生产流程具备比较良好的柔性以适应此种需求特征。经笔者到企业里面实际调研的结果显示:造成公司延迟交货的主要原因为各道工序所产生的废品过多,导致每批产品进入成品仓的数量均不足订单要求,故要临时更换模具补充生产很少数量的订单产品,这样不仅造成人力、设备、材料的浪费,更延迟了交货的时间。虽然合金型材生产过程中所产生的废品绝大部分可以回炉再次使用,但是再次使用就意味着要重新进行一次生产某型号型材的熔铸、挤压、喷涂、氧化、深加工、包装的全部过程,这是制造企业生产过程应坚决杜绝的极大浪费,因此,该企业的当务之急是查找出各工序产生废品的主要原因,并及时采取能够有效减少废品数量的方法,增强产品质量的稳定性。
二、废品缺陷产生的主要原因
1、确定缺陷产生的主要部门
经过对公司高层、中层及基层管理者的访谈及实地考察车间内部有关产品质量的现象,深入了解公司品管部的管理机制及质检员的工作现状,通过对各车间报废产品具体数量进行比较,发现产生产品质量问题的根源在于挤压车间,见表1。
2、确定缺陷产生的主要原因
根据M公司1-7月份废品原因图(见图1),筛选出硬度不够、压坑、碰划擦伤三个主要原因,进行鱼骨图分析,见图2、3、4:
通过以上鱼骨图分析可以看出:硬度不够、压坑、碰划擦伤这三种主要缺陷产生的原因集中在与人员及其操作则主要是由一线员工实施的,也可以说,是人员的错误(监督、管理、技术、经验、态度等等)导致了上述三种主要缺陷的产生。
3、分析缺陷的来源
总结上述三种缺陷的主要原因,找出这些原因与员工错误的因果关系,即缺陷原因的主要来源。见表2。
三、根据缺陷来源制定可行的质量控制措施
1、岗前培训及质量意识教育
对于技术经验不足和怠慢这两种错误,前者是指操作者由于缺乏必需的技术、技能和知识而发生的差错,后者则是由于操作者缺乏质量意识造成的。对于这种缺陷来源可以采取对新进员工进行上岗前必要的岗位涉及技术的培训,教他们掌握要领,学会窍门,同时要认识到不合格产品对公司所造成的经济、信誉上的危害;采用、推广好的操作经验,修改有关技术文件等改进措施。M公司的多数操作工在上岗前未经过系统的培训,质量意识淡薄,直接导致员工的技术不过关及工作态度不认真,进而产生多种缺陷所致的不合格产品。
2、在操作工艺流程上建立预防差错的系统
可采用以下几种措施:(1)在操作工艺上建立预防差错的系统措施,即用“硬件”去弥补技术的不足、防止员工差错。如对于“未及时检测温度”缺陷,可以在机台控制设备的电脑里设定一个受时间控制的闹铃,每隔一定时间提醒员工要检测温度;又如对于“风机未开或未全开”缺陷,也可以采用类似的警报,一旦挤压机台开始运作则发出声音提醒员工开启风机;(2)增加一些操作的辅助设备:固定夹具、定位标志、感官放大器、助力器、自动测量等;(3)给操作人员创造必要的工作环境和必要的物质条件,尽量使之减少疲劳,持续保持注意力。比如,调节工作地的温度、工作台高度,改善照明。(4)反馈工作结果使工人在完成操作后,知道自己的工作结果如何。可以用各显示来反馈信息,如手触摸到其状态、耳听到响声、眼看到特殊颜色或特殊形状。M公司在上述的第三方面做的比较好,但是第一、二、四方面基本没有考虑到,究其原因在于高层没有重视到,并且技术上改善需要的支持资金也不充足。
3、建立生产过程监督、管理体系
(1)多重把关。如采用多次检查、试验、审核、批准、质量保证等形式。M公司在这一点上已经建立起多重保障,但各级管理者、质检员、操作者在具体操作中的实施并没有能够严格按照规章执行;(2)记录。如检验数据单、作业记录卡、事前事后的状况记录等。M公司基层操作者需要填写的单据很多,但填写者在填写时并不能够保证严谨、求是的态度;(3)建立明确的责任制,建立各种原始记录、严格考核;(4)定期进行质量审核。经M公司的实践证明,建立生产过程监管体系并不难,但建立一个严密的监管体系则需要多年经验的积累;另外,要确保各层级员工均能够“按章办事”,则是难上加难。
4、增加员工满意度与参与度
对故意错误的改进措施,主要包括以下几方面:(1)管理者要实事求是;协调好与下级的关系,避免造成下级不满的现象;(2)注重对各层级尤其是基层操作者的激励,开展互帮互助和谈心活动;(3)根据实际情况,适当调整或重新安排某些操作人员的工作;(4)开展多种形式的QC小组活动,提高工人的参与感;(5)加强企业文件建设,关心职工生活福利,尊重职工合法权利;(6)对操作者实行岗位资格认证,严格持证上岗。
四、结束语
经过两个月的时间,对M公司挤压车间采取上述一系列的整改措施,该公司挤压车间的废品率由30.88%下降到16%,相信随着时间的推移,M公司的废品率仍会继续下降。质检员只是在产品生产出来后进行检验,而此时缺陷已经产生了;只有各个操作者才是生产过程中真正的“质检员”,要保证缺陷产生前就消除它,就需要各制造企业切实执行从源头开始控制的质量管理方式。这种源头质量控制方法充分体现了全面质量管理(TQM)中全员参与的特性,也只有企业从高层的领导者到基层的操作工都具有质量控制的意识,才能够切实、持续地执行源头质量控制的全过程,才能够做到真正意义上的质量管理,直至达到“零缺陷”的目标。
源头控制的质量管理方式每一步骤都是根据对企业实际问题的分析,找出下一步的解决办法。笔者现将这种方法的具体步骤做一总结:第一步:根据ABC分类法确定废品的主要缺陷;第二步:利用鱼骨图对每种缺陷进行分析,找出主要缺陷的主要原因;第三步:依据森口体系中缺陷来源于人员错误的理论,对应找出缺陷的来源;第四步:针对企业人员出现的各种错误,制定切实可行的措施。这种源头控制的质量管理方法简单易操作,无需过高的投入,又具有良好的效果,对于中小制造企业来说是一种非常具有实际意义的质量管理方法。
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