高职《冲压模具设计与制造》课程教学模式的改革与实践
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作者: 梁艳娟
【摘要】冲压模具是当今社会应用最广泛的模具品种之一，《冲压模具设计与制造》这门课是模具设计与制造专业最主要的主干核心专业技术课程。现代模具技术的应用及发展对技术应用型人才的实际要求，就是要培养高职学生从事冲压模具设计与制造的工作能力和职业素养。本文分析了《冲压模具设计与制造》这门课程改革的必要性，并阐述了基于职业岗技能要求的高职高专《冲压模具设计与制造》课程教学模式改革的具体做法。
【关键词】教学模式；职业岗位；技能要求；项目化教学
《冲压模具设计与制造》是模具设计与制造专业的一门主干核心专业技术课程。随着模具工业的快速发展，高职院校只有以校企合作为平台，以工作过程为导向，根据冲压模具设计与制造的实际工作来整合相应的知识和技能，并遵循职业成长规律和教育规律，以积极的态度重构课程结构，设计教学情境，精选教学载体，采用理论实践一体的方法，将规范的工作流程和优秀的企业文化引入课程教学中，体现工学结合特色，真正实现“教、学、做”合一，才能培养出适应现代模具技术应用及发展的高水平的技术应用型人才。
一、《冲压模具设计与制造》课程教学改革必要性
模具工业发展飞快，使得模具制造业对集冲压工艺、模具设计、模具制造、模具维修于一体的复合技能型人才的需求比例增加，同时也对模具专业人才培养的质量提出了更严格的要求。要想避免此类复合技能型人才成为限制模具业发展的瓶颈，高职课程体系必须进行改革。冲压模具设计与制造是一门理论性、应用性和实践性都很强的课程，传统的教学往往以课堂讲授为主，采用填鸭式的教学方式，且仅局限于讲授教材上的内容。在教学学时有限的情况下，教师感觉很多重点知识不能深入讲解到位，被动接受的毫无实践经验的学生又感觉学习内容空洞而抽象，兴趣当然无从产生，最终的结果是学生的认知感和实践能力都受到极大影响。此外，传统的教学模式将课程的理论教学部分与软件的实际操作应用分开进行，学生学习软件知识技能其实只是学习一些简单的命令菜单的用法，并没有实质性的真正掌握应用软件从事模具设计的先进实用方法，理论与实际脱节，教学效果不佳。因此基于职业岗位技能要求的高职《冲压模具设计与制造》课程教学模式改革与实践势在必行。
二、课程教学改革的目标及指导思想
冲压模具设计课程教学改革的目标：以工作过程为导向，提高学生的实践能力，教、学、做一体，避免理论与实践脱节，实现真正意义上学生与就业岗位的零距离，以及学生到企业的零适应期。课程教学改革的指导思想：以就业为导向，以模具企业的需求为依据，培养适应企业第一线需要的全面发展的技能型高素质人才。
三、课程教学改革的基本思路
1．树立现代职业教育基本观。高职教育的不断发展离不开现代职业教育理论指导。在课程改革进程中，应始终坚持以现代职业教育理论为指导，探讨“基于职业岗位技能要求”的课程教学模式内涵，明确“基于岗位技能要求的教学模式。这种建立在职业活动基础之上的现代职业教育课程教学新模式，最基本的特征就是再现真实生产过程、实施真实工作任务、创造真实工作产品，按照岗位技能要求组织学习，实行理论与实践一体化教学。通过现代职业教育理论的学习研讨，教师们树立了现代职业教育的基本观，如：项目导向的教学观、多元智能的培养观、能力本位的教育观以及岗位技能要求的课程观等，并以此贯穿课程模式改革的全过程。
2．建设多元化、互补型的课程教学团队。教师是实现课程改革的关键，直接影响着课程改革的成效。因而实施课程改革应首先合理组建由企业、行业相关人员、职业教育课程研究人员和学院教师共同组成的新团队，摒弃过去以“教育专家为主导”的做法，在全新的“以社会需求为主导，以技能培养为核心”的教学理念指导下，实现多元化、互补型的主体结构，即在课程开发和教学实践的不同环节团队三方合理分工合作，充分发挥各自特长；教师不仅要懂理论，更要懂模具实际加工要求，在团队中，专、兼职教师互为导师，兼职教师帮助专职教师提高实践动手能力，专职教师指导兼职教师提升教学水平，从而形成多元化、互补型的教学团队建设机制。此外，我们每学期都安排专业教师到企业或对口实训基地进行为期1个月的实践锻炼和调研，使其成为名副其实的“双师型”教师，既能教学，又懂操作，这样的教学团队师资才能胜任课改，也才符合职业教育的发展要求。
3．紧密结合企业需求，科学选取教学内容。课程内容取舍的出发点是必须满足企业工作需求。以工作任务为项目，就要设计与工作任务的工作过程相匹配的知识与技能，使教学内容与职业岗位及工作任务要求相一致。这就要求我们首先要到企业充分调研，收集和掌握不同类型企业对模具设计与制造岗位的工作任务和能力要求，分析判断要适应这些企业，学生应具备怎样的理论知识和操作技能。然后，从中选取典型工作任务，进行教学化处理，使之成为符合教学、认知规律的教学项目，实现从职业行动领域到课程学习领域的转换。最后基于工作过程，以任务为驱动，以能力为本位，以学生为主体，从企业引入真实案例作为工作任务进行教学，真正按照项目化来设计教学内容。
设置基于岗位工作技能要求的课程内容。课程的教学内容必须围绕职业活动、以岗位工作流程为导向来确定。教学运用的实例、实训所训练的内容以及相关主要的课堂活动，都尽可能围绕职业能力目标来确定，例如：我们根据地方汽配企业的生产实际，选取典型的汽车板金零件为载体，按中小型板金零件加工中最常见、最通用的冲压工艺，设计四个学习情境，每类典型工艺为一个学习情境，主要内容包括：板类零件的冲裁模设计与制造、举升泵固定板弯曲模的设计与制造、罩盖拉深模的设计与制造、其它成形零件的冲模设计与制造等，在授课中增加了使用AutoCAD软件设计的教学内容，且各部分内容根据需要结合CAD／CAM技术展开教学。充分体现“以职业活动为导向，以职业能力为核心”的指导思想，着眼于学生职业能力的培养，包括专业能力、方法能力、社会能力的培养。
4．采用任务驱动的设计思路组织相关知识与训练内容。采用任务驱动的设计思路组织教学，能让学生接触真实产品的设计与制造过程，缩短学校教育与企业需要的距离，更好地满足企业的用人需要。以实际案例为切入点，并尽量采用以图代文的教学形式，降低学习难度，提高学生的学习兴趣。同时注重贯彻先进的教学理念，通过相应载体的模具设计、模型制作、模具制造实训操作为线索来展开，使学生在学中做，做中学，并最终达到能设计、制造各种模具的能力，较好地处理了理论教学与技能训练的关系，充分体现“实用、够用、适用”的教学指导思想。
5．积极推行工学结合的教学模式。工学结合的教学模式就是把学生放在真实的企业环境当中，真实地体验岗位对专业知识和能力的应用需要。无论是课程内容的设置、教材的选用，还是教学手段的改进和相关项目的实施，都要以社会调查和分析结果为依据，根据岗位需求的变化不断做出调整，并通过工学结合的方式加以实现，增强教学活动的有效性，便于学生毕业后实现零距离上岗。
6．实施模具设计与制造一体化综合实训。以工作过程为导向，结合生产实际，选择恰当的课题，以生产任务的方式布置给学生，让学生自行设计、自行制作（教师指导为辅），实施模具设计与实做一体化综合实训。学生通过“冲压件的工艺分析→编制冲压工艺规程→模具设计→模具估价→购买模具材料→编制模具零件加工工艺→模具加工制作→模具调试→冲压出产品”，完成从图纸分析到冲压出成品的全过程一体化训练。通过模具设计与制造“一体化”的实训，实现了理论教学与实践教学有机结合，培养了学生的动手能力和创新精神，使学生的软件运用能力、机床实操技能和团队合作意识得到显著提高，模具设计与制造的综合能力也得到大大加强。
7．使用现代化教学手段进行一体化教学。抛开传统的“粉笔+黑板”的教学模式，大量采用电子教案进行多媒体教学。同时还利用有机玻璃制作了大量透明的冲压模具，增强学生对模具的感性认识，充分应用实物、视频、图片、动画、实例等，配合多媒体课件生动形象地讲解模具结构，可以使学生对模具的结构及动作原理了解得更加透彻，课程教学效果明显改善，教学质量大大提高。
8．与时俱进，注重现代技术应用。注重国内外模具方面最新的科研成果，并把科研成果融入教学实践中，激发出学生的学习热情。例如：我们引导和教会学生科学采用应用软件进行冲压排样设计、压力中心计算以及各类坯料尺寸计算等。引导学生应用UG、Pro／E、CAXA，MasterCAM、Cimatron等CAD／CAM软件，完成设计任务，极大地培养了学生应用专业软件的能力，也激发了学生的学习兴趣。
9．课程考核方式的改革。以往的冲压课程考试全部是理论考试，学生只要考前下功夫死记硬背，即可通过考试，考分的高低不能完全体现出学生的真正水平，即高分者在企业工作能力并不一定强。使学校的考核评价体系和企业评价体系一致是我校课程考核方式改革的重点，具体的办法是分两部分进行考核：一是模拟企业环境，以企业实际制件（若干个）作为任务，让学生抽签，然后完成冲压工艺编制、模具工艺计算、模具结构设计及模具制造工艺的编制；二是在模具实做中进行模具制造能力的考核，最终综合以上两方面表现给出这门课的考试成绩。
基于职业岗位技能要求、以工作过程为导向的冲压工艺模具设计与制造的教学改革，较好地实现了工学结合、一体化教学，符合教育部2006年16号文件精神，经实践和对我院模具设计与制造专业07级、08级学生进行就业追踪调查，从学生的反映和企业反馈的结果看，学生冲压工艺、模具设计与制造等多项能力有明显提高，教学改革效果明显，既提高了学生的职业能力和综合素质，也提高了教师的专业实践能力和教学水平；既增加了培养效果与社会需求的吻合度，也提高了毕业生就业能力和就业质量。
参考文献
[1]王翠凤，林李霞．以工作过程为导向的《冲压模具设计与制造》课程教学改革研究[N]．高等职业教育：天津职业大学学报．2009（2）：48～51
[2]徐华．冲压工艺及模具设计课程改革与实践[J]．企业科技与发展，2011（2）：68～70
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