基于遗传算法的RGV动态调度模型
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摘 要:本文针对基于CNC和RGV构成的智能加工系统的动态调度进行了详细研究,分别建立了1道工序无故障的动态优化模型,并分别利用贪心算法和遗传算法对所建优化模型进行求解。
关键词:动态调度模型;遗传算法;搜索树
DOI:10.16640/j.cnki.37-1222/t.2019.15.129
有8台CNC和1辆REV小车构成的一般智能RGV加工系统,RGV作为RGV加工系统中的主要作业设备,其运输线路对整个系统的工作效率有很大的影响。假设8台CNC对有n(n=1)道工序的物料进行加工,建立动态优化模型,目标函数为使得智能RGV加工系统在一个班次内生产的熟料个数最多,即所有CNC空闲状态的时长最少。同样时间内,在满足约束条件的情况下移动时间的减少可使得对CNC作业的数量尽可能多,可达到CNC空闲状态的时长最少的目的,此动态优化模型的目标函数转化为求RGV移动路径最短的问题。
考虑到一般RGV动态调度模型的调度机制,RGV车对系统调度的影响主要为RGV车的行走问题上,CNC仅参与物料的加工以及对RGV发送需求信号,RGV作为RGV加工系统中的主要作业设备,其运输线路对整个系统的工作效率有很大的影响。并且假设每台CNC前的传送带提供物料量足够大的情况下,只对物料的开始加工时间有影响,在物料加工时间内RGV车可以继续为其他CNC服务,并且RGV距发送需求信号CNC的距离对物料加工线路的选择也有一定的影响。
要使RGV系统作业效率尽可能提高,即令所有CNC空闲状态时间尽可能减少,CNC等待的时间最少同时也是RGV移动路径最短,则需使RGV小车对发出需求指令的CNC确定进行作业的顺序。本组同学采用建立三层的搜索树的方法寻找全局最优线路。同样时间内,移动时间的减少可使得同样时间内对CNC作业的数量尽可能多,从而处于空闲状态的CNC少;对于有n(n=1)道加工工序的物料,将RGV的工作状态分为第道工序进行上下料几个作业状态,并考虑到n道加工顺序和CNC出现故障后维修时间的连续性,找到一种可行的调度方案,使CNC在时间约束下空闲时间最小。
1 符号說明
2 模型假设
(1)CNC系统在整个系统运行过程中,保持正常运行;
(2)RGV调度系统无故障,可实时了解材料加工情况和RGV的实时位置。
3 模型的建立与求解
假定在8台CNC上加工且CNC发生故障的概率约为1%,每件物料加工完成有相同的n(n=1,2)道工序,有一台RGV在加工系统中作业,RGV在运输过程中按照规定的路线行驶。
约束条件为:
(1)第i个CNC空闲状态的时间为从系统运行到结束,此次加工完成时间到下一次RGV为其上下料作业时间差的和;
(2)对于第i个CNC来说,第k次加工完成时间到下一次RGV为其上下料的时间差大于等于0;
(3)智能加工系统作业的时长为一个班次,为8小时;
(4)RGV在直线轨道上移动,可连续移动1个单位(两台相邻CNC间的距离)、2个单位(三台相邻CNC间的距离)和3个单位(四台相邻CNC间的距离);
(5)对于2道加工工序,8台CNC的分配根据加工第i道工序所用时间与加工完成所有工序时间的按比例分配加工第i道工序CNC数量为;
(6)CNC发生故障的概率约为1%,每次故障排除时间介于10~20分钟之间,未完成的物料报废。
调度的目标为在给定约束条件下,CNC加工完成的熟料最多,即所有CNC空闲状态时间最少。按照问题描述所建立的数学模型如下:
式中表示在整个系统工作工程中,某一时刻的时间;表示RGV位置的随着时间的变化;表示编号为i的CNC发生故障的概率;表示2道加工工序中,用于加工第j道工序的CNC数量,表示CNC加工完成一个多道工序物料的第j道工序所需时间,即对8台CNC进行按比例分配,加工第j道工序所需时间越长,则用于加工第j道工序的CNC越多,根据实际情况分析此分配方案是合理的。
模型中,式(1)表示极小化所有CNC的空闲状态时间;式(2)为编号为i的CNC空闲时间的表示;式(3)保证了第k次加工完成时间到下一次RGV为其上下料的时间差大于等于0;式(4)和式(5)分别保证了整个智能加工系统作业的时长为一个班次、RGV在RGV直线轨道上移动;式(6)保证了在2道工序物料加工情况下,用于加工第j道工序的CNC数量分配的合理性。
4 模型结果分析
本文中一共建立了个2相关的模型,一道工序模型开始的8个顺序1,2,7,8,4,3,6,5,通过运行算法输出第一组、第二组、第三组产出熟料的数量分别为371、346、371。
参考文献:
[1]孙志峻,朱剑英.含机器人的作业车间双资源智能优化调度[J].机器人,2002,24(07):342-345.
[2]李敏强,寇纪淞,林丹等.遗传算法的基本理论与应用[M].北京:科学出版社,2002.
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