基于原油性质变化的航煤加氢装置节能优化经验阐述

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　　摘 要：原油性质变化的航煤加氢装置节能优化需要进行相关试验探究，以便真正实现节能优化的目标。因此，本文针对原油性质变化的航煤加氢装置节能优化经验做出了进一步探究，对装置的具体运行情况、装置运行优化给出了详细的分析，有益于对航煤加氢装置进行节能优化。
　　关键词：原油性质；航煤加氢装置；节能优化
　　某炼厂当中航煤加氢装置，在2015年正式开始应用，其中应用的航煤加氢工程技术为LPEC公司生产的，氢气为汽油和柴油加氢装置增机出口，使用的催化剂为RIPP的RSS-2，为配套催化剂。使用的原料为直馏煤油，同时产品当中的硫含量并没有超过50μg/g，具体的设计规模为30万t/a。
　　1 装置的具体运行情况
　　在装置最初开始运行的过程中，在原料油当中的氢含量比较高，设计反应器当中的入口压力为4.0MPa。在对航煤进行生产的过程中，反应器当中的入口温度达到了280℃。在对柴油进行生产的过程中，反应器的入口温度设计为31℃。在运行大概一年的时间的之后，该装置产生的煤油收率平均为95.34%（w）与同类装置相比较，低2%左右，对于能耗的消耗，最高达到了每吨10.30千克标油，与同类装置相比较，高出43.50%，平均纯氢耗量，几乎是同类装置平均值的2倍。其中，将装置当中的关键运行参数和应用的RSS-2型催化剂，与其它类似的工艺装置进行比较，在对航煤进行生产的过程中，具体对比分析如表1所示。
　　在对表1进行详细的分析之后可以看出，该炼厂当中的航煤加氢装置，在对航煤进行生产的反应温度明显高于其他装置，大约在20-50℃之间，反应压力也高出很多，在1.0-1.5MPa之间，纯氢耗量、气体收率、能耗也高于其他的装置。
　　2 装置运行优化分析
　　航煤加氢装置的具体操作参数便是温度、反应压力、空速以及氢油比。因为煤航属于一种价值非常高的产品，产生的利润空间非常大，所以因为装置排产计划以及使用以来炼厂原油密度、氢含量以及硫含量统计规模带来的影响，对装置空速进行优化并没有太大的空间。此外，装置的具体新氢流量大概在200-300m3/h之间，已经将新氢气流量调整到最小的阀位当中。所以，装置当中的氫油比，同样没有太大的优化空间。结合所有的分析，可以发现装置的实际反应温度和反应压力，是对参数进行优化的主体。
　　反应压力可对航煤装置产品质量参数产生影响的关键性参数，合理的操作压力需要根据催化剂以及原油性质进行确定。通常情况下，直馏航煤馏分当中的精制反应压力需要保障在2.0-3.0MPa之间，过高的操作压力以及过低的操作压力，都会对产物的脱硫醇产生不利的影响。
　　因为增加了反应压力，可帮助脱除氮化物，有益于对催化剂表面积当中形成的碳进行有效抑制，这样催化剂的应用寿命有所增加。反应压力的挑选，需要对加氢精制的需求进行充分的考虑，还需要对催化剂的寿命以及氢气进行科学应用，结合工厂的实际需求和相应的条件，进行综合全面的分析和考虑。
　　因此，在炼油厂进行大检修的过程中，实施了降压试验。由于还需要对一些外在因素进行分析和考虑，所以设计单位推荐的操作压力为高分氢分压大于4.0MPa。所以，该降压试验的关键点便是针对煤航加氢装置，对清洁柴油调和组分的过程中，详细考察产品的质量。在实际试验当中，装置的进料条件依照之前的设计进行操作，具体的进料量为35t/h，其中反应压力由之前的3.59MPa降低到了2.0MPa左右。
　　如表2所示，在实施降压之后，在当前的原油以及原油当中的氢含量以及分段硫含量明显开始下降，航煤加氢装置生产的清洁柴油以及组分的过程中，可以对柴油加氢装置增压机出口氢气付航煤加氢装置流程，这样，便使得航煤加氢装置循环机操作压力有所下降，可利用全厂氢气管网的氢气，为航煤加氢装置直接补充氢气，实现了节约电能的效果。
　　3 结束语
　　总之，在原油及原油当中的中的航煤馏分段硫、氮含量逐步降低的环境下，装置可以进行优化节能空间非常大。经过不断的试验分析，将装置的反应压力进行了降低等，使得节能效果有了明显的提升。
　　参考文献：
　　[1]王军.应用流程模拟技术优化加氢装置分馏系统[J].中外能源，2011，16（08）：91-94.
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