减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

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　　摘 要：随着石化行业对成品油质量的日益重视，提升减压拔出率显得十分必要，且迫在眉睫。一直以来，我国减压拔出深度并不具备优势，与国外先进技术相比仍然存在一定差距。为此对常减压蒸馏装置进行改进创新势在必行。本文从减压深拔技术的内容谈起，进而探究其常减压蒸馏装置上的应用现状、影响因素及发展趋势，最后提出技术改造的建议与思考，旨在我国深拔技术的开发优化提供些许参考或借鉴。
　　关键词：常减压蒸馏；减压深拔；应用
　　近年来，我国化工行业取得了令人瞩目的成就，尤其在油品质量升级工程中的突破更展现出了强大的生命力。而常减压蒸馏装置作为缓解能源危机的必要支撑，不仅需要高精端技术的支持保障，而且要在实际应用中不断对现有技术进行优化和革新，以确保整个设备运行的效率。一般来讲，影响常减压蒸馏装置减技术实施的因素有很多，液体分布不均匀、填料性能等环节都会导致减压系统超负荷，使得加工装置营运水平急剧降低，为此研究常减压蒸馏装置减压深拔技术现状及完善对策具有深远的战略意义。本文以中国石油化工股份有限公司某分公司为例，对其减压塔及抽真空系统进行了细致的分析，同时提出针对性的调整建议与思考。
　　1 对常减压蒸馏装置中减压深拔技术的概述
　　本研究所采用的工艺为自主减压深拔技术，基于中石化某工程有限公司。根据减压系统按深拔设计，沸点切割温度定为580℃；其中减压炉出口温度和减压塔塔顶压力分别为419℃和1.6千帕；减压塔汽化段压力和减压塔汽化段温度分别为2.9千帕和392℃；汽化段以上压力降1.33千帕；为了减压塔洗涤段设置的优化，所采取的操作方式为微湿式，能够防止洗涤油流量过小，避免蜡油裂解并聚合而结焦；塔底急冷油流程温度控制为360℃左右；改善减压炉进料物性，采用过汽化油循环流程；采用低速转油线，降低汽化温度，低速段声速为0.72；为了降低油气分压，采取了减压炉炉管注入适量蒸汽的方式，减缓或抑制结焦；采用机械抽空组合型式和蒸汽抽空，目的就是为了加速加热炉管内介质流速。
　　2 减压深拔技术对企业装置的影响
　　本研究工艺路线为常减压蒸馏+延迟焦化+蜡油加氢处理+催化裂化方案，实施深拔技术后，相关影响表现如下：首先，直馏蜡油收率得到显著的提高，减压渣油收率随之降低。与此同时，减压渣油原料性质变差，焦化装置产品后续中出现了蜡油收率降低的情况，而且石油焦收率升高。其次，常减压蒸馏装置和焦化装置分别生产出来的直馏蜡油和焦化蜡油，经过混合后，统一进入加氢处理装置，催化裂化装置原料需要加氢保证和支撑。为此分析减压深拔技术十分重要，影响范围相对较大。减压深拔技术对企业装置的影响要分别从加氢处理装置、焦化装置、常减压蒸馏装置、催化裂化装置综合对比分析。
　　3 创新优化减压深拔技术应用的策略与举措
　　3.1 提高减压炉出口的温度
　　减压深拔技术中减压炉出口温度控制十分关键，它直接决定拔出率。为了优化此项技术，应该对减压炉出口的温度进行有效的控制，通过减压炉结构以及原油类型准确的得出最低温度，这样才可以为减压塔的进料温度提供精准的服务。此外，减压炉出口温度应该经过科学严谨的研究，全面依托原料性质及其参数，科学绘制结焦曲线，确保获取减压炉出口的最佳温度值。
　　3.2 减压炉管产生的柱汽应该合理设置
　　减压炉管内的原油流动速度与减压深拔技术的拔出率息息相关，注入一定量的蒸汽，位置最好设定在进料处向炉管。这样不仅可以降低出口温度及气压，同时还可以减少油品能量的损失，并提升炉管内汽化段温度。为此应该改变其辐射位置，最大限度地发挥减压深拔技术的优势，科学设置柱汽位置。
　　3.3 优化洗涤段改善急冷油系统
　　减压深拔技术的完善，还应该进行针对性的设备改造，尤其是针对常减压蒸馏装置。并从减少结焦问题、改善其急冷油系統、降低塔底温度以及减少裂解气体入手，在优化洗涤段改善急冷油系统的设计中，要将温度控制在365℃左右，并做好急冷油数量的控制工作，优化喷淋密度和洗涤段，避免过量急冷油，从而提升分馏油的质量。
　　4 应用减压深拔技术对企业效益的影响分析
　　常减压蒸馏装置的应用，不仅有助于减压深拔技术的优化，而且提升了延迟焦化装置的生焦率，并降低了石油焦的产量，促进了炼油系统效益和高附加值产品的收率。与此同时，实施减压深拔技术后，蜡油原料增加，渣油收率下降了12.71%，每年少产减压渣油约1000kt。蜡油产量却相应增加，能够有效满足催化裂化装置原料要求。综合分析得出结论，应用减压深拔技术可以为企业带来大约6500万元左右的增幅效益。
　　总之，减压深拔技术在常减压分馏装置的应用不仅能够最大限度地降低能源消耗问题，而且能够有效改善环境污染问题，但是前提条件是切割点温度需要达到580℃，这才能为真正意义上减压深拔技术的奠定坚实基础。随着产品结构改变，在后续的发展和优化站，结合产品结构与全厂效益的关系，实施减压深拔技术能够显著降低成本，并提升企业经济效益，为此是石化企业可持续发展的重要选择和保障。
　　参考文献：
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