基于“5S”的企业现场管理探讨

来源:用户上传      作者: 马建英

　　【摘要】 当前许多企业都在运行ISO9000系列的质量管理体系，在具体操作过程中如何进行有效的管理，是最让管理者关注的问题。引入“5S”将在整个企业的现场管理中发挥事半功倍的作用，推动企业的整体管理水平迈上了一个新台阶。
　　【关键词】 企业管理 5S活动 现场管理
　　一、“5S”要素及其应用
　　“5S”起源于日本。“5S”活动是指对生产要素所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。由于整理、整顿、清扫、规范和素养这五个词的日文用拉丁字母拼写时头一个字母都是S，所以简称“5S”。
　　1．S（seiri）整理。整理，是对现场停滞的管理。将工作场所的物品加以必要整理，重点是区分要与不要，坚决扔掉不要的东西。整理是现场改善的开始，效率和安全始于整理。整理的原则是：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近；能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。确定现场具体需要什么物品，需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的，对不需要的物品要坚决清理出现场。现场不需要的典型物品包括：工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等。整理的目的是：（1）改善和增加作业面积；（2）现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；（3）减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；（4）消除管理上的混放、混料等差错事故；（5）有利于减少库存量，节约资金；（6）改变作风，提高工作情绪。
　　2．S（Seiton）整顿。整顿，整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法――定置管理。整顿活动的要点：（1）物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；（2）物品摆放地点要科学合理；（3）物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
　　3．S（Seiso）清扫。清扫，是在进行清洁工作的同时进行自查。清扫活动的要点：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；（3）清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，采取措施加以改进。在清扫程序中应强调的是：任何污垢或废物都可能降低效率，带来废品甚至引起意外。生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量；脏的现场更会影响人们的工作情绪，造成安全事故。细心的检查、例常的清理及恰当的预防措施，都是使工作场地保持最佳状态的重要条件。通过清扫，创建一个明快、舒畅的工作环境。
　　4．S（Seiketsu）清洁。清洁是前三项的坚持和深入，对前三项的维持结果就是清洁。但也包括对人身有害的油污、粉尘、噪声、有害气体的根除。安全无灾害就是清洁的结果。通过清洁，使现场环境变好，员工能够愉快地工作，消除发生灾害的根源。“1S”、“2S”、“3S”是短期行为，可以一鼓作气，做出成绩，但这些只是“5S”的起步。许多企业在学习“5S”后，进行整理、整顿、清扫，可过了一段时间，现场又回复到原来的混乱状态。主要原因是没有发展一套明确的系统，以维持及长期实行前面三个阶段的成果。为促使“5S”活动经常化，企业应将“5S”各方面要求制度化，促进现场的持续改善，避免“5S”标准起步过高造成员工的畏难或抵触情绪，同时，还要避免“5S”标准一成不变流于形式。
　　5．S（Shitsuke）素养。素养，训练与纪律。素养即教养。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，即使开展了也不可能长期坚持。“5S”是一种简单的管理方法，其效能的发挥依赖于长期的坚持。可见，抓“5S”管理，必须要始终着眼于提高人员的素质。“5S”管理始于素质，也终于素质。
　　总之，“5S”的目的是通过规范现场，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：（1）革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）。（2）遵守规定的习惯。（3）自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯（4）文明礼貌的习惯。实践证明，通过ISO9001认证的企业，经过有效开展“5S”现场管理，不但管理水平上了新台阶，也切身体会到实行“5S”现场管理带来的收益。开展“5S”现场管理活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其他企业中也同样效果显著。
　　二、企业现场管理中存在的常见问题
　　（1）等待的浪费，如停工待料。（2）操作不当，导致设备故障造成的浪费。（3）意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失。（4）原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等。（5）产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本。（6）物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失。管理者都应该认识到，一个企业由于管理不善造成的损失远远不止上述这些，随着企业竞争的加剧，粗放型的管理显然已不能满足现代企业的需要。管理者必须解决上述浪费现象，通过“5S”活动加强现场管理真正做到向管理要效益。
　　三、推行“5S”的作用
　　1．“5S”是保证质量的基础。质量是企业生存的保障，是市场竞争中不可替代的法宝。没有企业可以抛开质量办企业，更没有企业可以抛开质量谈竞争。众所周知，海尔以零缺陷的质量管理著称于世，笔者认为在现场管理中实行“5S”是追求零缺陷的基础。产品严格地按标准要求进行生产。干净整洁的生产场所可以有效地提高员工的质量意识。机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。员工应明了并做到事先就预防发生问题，不能仅盯在出现问题后的处理上。环境整洁有序，异常现象一目了然。一个企业的兴衰，很大程度上依赖于本企业产品和服务质量的优劣；质量的优劣，在很大程度上取决于生产现场。因此，必须抓好现场管理，为保证质量奠定基础。
　　2．“5S”是最佳节约途径。“成由勤俭，败由奢”。这句话不仅适用于国家的成败，对企业的发展也是至关重要。“5S”的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有“5S”，则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅，最终企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。“5S”是现场物尽其用的保证，是厉行节约的最佳途径。

　　3．“5S”是高效率的前提。实行“5S”，减少了现场工作中不合理的动作和程序，所有材料、工具经过整顿都可以随时拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。整洁规范的工厂机器设备正常运作，作业效率可大幅度地提升。彻底贯彻“5S”，让初学者和新人一看就懂、一学就会，迅速进入工作状态，养成良好的工作习惯。既提高了劳动生产率，又提高了员工的职业素质，使企业生产进入良性循环的轨道。
　　4．“5S”是安全生产的先决条件。“安全生产，防患于未然”是生产现场出现率最高的一条标语。安全事故一旦发生，将给企业带来无法挽回的损失，有时甚至是毁灭性的打击，所以，安全是任何管理者都必须时刻关注的问题。实行了“5S”，工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故。危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业。所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患。消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾，员工的生命安全必然会有所保障。对于安全生产来说，“5S”属于事前管理的范畴，它是一种物超所值的管理方法。
　　5．“5S”帮助创造快乐的工作岗位。整洁有序的工作场所是每一名员工的追求。“5S”打造的没有浪费，岗位明确、干净的工作环境能够愉悦员工的心情。“人是生产力中最活跃的因素”。愉悦的心情有助于潜能的开发，积极主动的工作态度是保证生产质量的前提。马斯洛的需求理论和霍桑实验告诉管理者创造舒适的工作环境能为企业换来超值的成果。“5S”有助于使工作成为一种乐趣，员工于乐趣中会创造更多的价值，为企业、也为自己。
　　四、“5S”活动的实施要点
　　1．发动全体员工，提高认识，找出差距和问题。要使员工弄清开展“5S”活动的目的和意义，认识并感受到现场管理中存在的差距和问题，具有改善的欲望和发现问题的能力。
　　2．明确目标，制定计划。针对现场管理中存在的问题确定目标，制定分阶段改善计划，使计划成为全体成员的行动目标。
　　3．制定“5S”活动的标准。根据本企业、本地区、同行业的先进水平，结合本车间、班组实际情况，制定“5S”活动标准。标准是通过现场人员的实践制定出来，并回到实践中去执行。没有标准就无法衡量、评价工作的优劣。标准可随着现场管理水平的提高而修改。通常这种标准是由企业统一规定，车间或其他生产现场可制定贯彻企业标准的补充细则。
　　4．领导带头，大家动手。开展“5S”活动的关键在于领导者要有决心，领导者不但要亲自动手带头干，还要使领导的意志和决心为全员所理解，并变为积极行动。
　　5．边执行边提高，贵在坚持。管理者要深入现场，和职工一起，观察现场，采取现实的措施。在整个活动过程中，可以采用PDCA循环的管理方法，自己发现与提出问题，自己研讨问题的措施，不断提高水平。
　　综上所述，“5S”这种简单的现场管理方法以其理论简洁、通俗、实践性强而见长。开展“5S”现场管理活动可帮助企业获得丰厚的利润，在实践中应特别强调坚持的重要性。许多企业的实践证明，能够持续坚持的企业，不仅提高了员工的质量认识和工作热情，而且获得了顾客的信赖和社会的赞誉，对于提高企业形象，增强企业竞争力都受益匪浅；同时，参与活动的员工素质得到了很大的提升，推动员工实现个人职业生涯发展。因此，严格贯彻执行“5S”能够使企业和员工实现双赢。
　　
　　
　　参考文献
　　[1]张建国，贾欣秋．提升“5S”的有效性．《中国质量》．2009（2）
　　[2]董洁．“5S”与生产，鱼和熊掌？《企业管理》．2006（10）
　　
　　

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