开展全特性识别，提高产品要求评审有效性

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　　摘要：文章通过质量问题案例分析提出了当前质量管理工作中存在的问题，借鉴国际知名航空制造公司的先进管理经验和方法，在产品要求评审阶段对顾客输入进行分析，提出了开展产品全特性识别作为产品要求评审的输入以提高评审有效性的解决方案。并提供了绘制泡泡图、编制特性识别表等开展全特性识别的具体措施，能够促进质量监督工作的有效实施。
　　关键词：全特性识别 产品要求评审 泡泡图 有效性
　　一、引言
　　国内企业按照GB/T19001-2016的过程方法对有关产品要求评审等评审过程进行了策划，大致将评审过程分为评审策划、评审准备、评审实施、结果追踪等过程，但也存在较多诸如过程策划不充分、职责边界模糊、文件可实施和操作性较差等问题，由此造成在实施产品要求评审时，出现评审过程流于形式的现象，如部分评审中过分追求“评审通过”的合格结论，而忽视了评审过程查找问题、实施改进的本质，造成后续试制生产过程中质量水平不高，问题频发；更有甚者，部分产品在前期策划过程中对评审开展时机策划不足，错过评审开展时机，出现事后补评审记录的现象，使评审失去了预期应有的把关作用，甚至导致个别人员形成了应付审核检查而作评审的错误认识。
　　GB/T19001-2016中的8.2.2“产品和服务要求的确定”规定，组织应确保产品和服务的要求得到规定，还应对顾客规定的要求进行评审。其目的为确保“产品要求已得到规定”、“顾客输入已得到识别并在组织内部达成一致”、“与以前表述不一致的合同或订单要求已得到解决”、“组织有能力满足规定的要求”、“风险得到识别和有能力解决”。因此，需要选用合适有效的管理工具，对顾客输入和产品要求进行系统的梳理，以全面识别产品所有特性，降低顾客要求被遗漏的风险，避免后续评审鉴定因缺少依据而走形式。
　　二、问题提出
　　某单位近年来收到多起顾客信息，反馈个别产品未严格贯彻落实设计要求。其中一例为某型金属铸件未落实设计更改单中关于铸件尺寸调整的要求，另一例为某型非金属制件未执行设计图纸（三维数模）中规定的装配要求。对上述两项质量问题案例进行剖析发现：现有的产品要求评审程序存在可操作性较差或未提供合适的工具方法等问题，因而导致在产品要求评审之前不能够全面地识别产品设计要求，给后续全面贯彻落实顾客输入和产品要求埋下了隐患。而同类问题在内部质量复查及日常审核中也都有所发现，这都表明我们在贯彻执行GB/T 19001-2016标准要求过程中存在流于形式的问题，迫切需要对现有流程进行优化调整，提高评审的有效性。
　　三、问题分析
　　近年来，随着国际交流合作的加强及转包合作业务的开展，逐渐接触并了解到一些国际知名航空制造公司的先进管理经验和做法，如在产品要求确定的过程中采用“泡泡图”工具进行全特性识别，具体做法是对图纸和技术标准进行分区逐项扫描，按顺序对尺寸（包含隐藏在附注中的圆角、公差要求等）、设计要求逐一标识，并进行数字编号，生成泡泡图。随后参照标识顺序，由包括检验人员在内的相关技术人员对产品特性进行测量实现的分析，并考虑设计控制方法和检验频次，制作特性测量控制表。
　　此外，AS9102B（航空航天首件检验要求）对于首件检验活动和产品特性符合性评价也提出了更细致的要求：首件检验策划应阐述“首件检验过程中所实施的活动，并明确负责这些活动的机构；应确定“设计特性的检验”，应提取“产品实现要求的、在2D图纸上未充分定义的电子数据文件设计特性”，并为每一设计特性“确定需包括在首件检验报告中的客观证据”，验证“每一设计特性要求都被核查，进行了唯一标识，并具有可追溯到每一唯一标识的检验结果。”由此可见，AS9102B关于设计特性的控制要求与泡泡图的制作过程相呼应。
　　国外先进制造企业普遍重视评审的可操作性和可实施性，这一点从一系列Nadcap的评审、认证过程可以体现。此外，还对评审过程提出了更详细的要求，包括评审策划，制定评审计划；准备评审资料，提交评审申请；提交评审资料，评审资料审查；评审实施（对于需评审的内容往往列出清单逐条核实）；评审问题跟踪闭环等。在评审过程中，由相关人员对泡泡图、技术协议、特性测量控制表的全面性、协调性、合理性进行评审，并根据评审意见生成全特性测量表和常规特性测量表，在后续试制生产过程中加以应用，而且部分企业还将泡泡图相关工作的开展过程增加了完整的软件系统辅助设施，以减少人为操作的失误并简化工作量。
　　在上节提到的两个案例中，应用“泡泡图”对图纸、技术标准等顾客输入的与产品相关的全部技术特性进行识别和梳理，建立全特性識别表，使得顾客要求能够在项目负责人、工艺技术人员、检验检测人员和质量监督检查人员等相关方之间得到全面、准确、及时的理解和传递，同时作为工艺技术人员识别风险的基础、检验检测人员判定合格与否的准则、质量监督检查人员确定是否满足顾客要求的依据，还可以作为后续工艺评审、首件鉴定、产品质量评审等重大评审活动的输入和基本依据，从而避免出现顾客要求因未被充分识别而得到有效贯彻的现象出现，杜绝特性不符合的产品流转到顾客手中。因此，针对暴露出来的质量管理方面的问题.需要从开展全特性识别、严格产品要求评审、加强终检过程监督等方面入手，从而减少或杜绝类似问题的发生。
　　四、改进建议
　　（一）开展全特性识别
　　要做到“让顾客满意”，首先应全面梳理顾客输入，可利用泡泡图、产品特性核查表等工具方法开展全特性识别工作，明确顾客对产品特性的具体要求，并将其作为产品要求评审准备阶段的工作环节嵌入产品要求评审流程，在此基础上开展并严格产品要求评审，使得组织内部有关产品实现过程的相关方对顾客输入和产品要求达成一致认识，才能实现避免顾客要求遗漏、杜绝不符合设计要求的产品流转到顾客手中的目标。
　　1.制作泡泡图。泡泡图作为识别顾客输入和产品要求的一种质量工具，特别适用于对图纸标定要求的梳理，可以很好地保证产品特性不被遗漏。在制作泡泡图时，大的原则是在选定某图区作为起始后，在整幅设计图纸内沿顺时针方向进行顺序数字编号，并用红色圆圈进行圈注以便于查找和识别。一般来说，标识是从图幅信息开始，然后梳理注释要求，需要识别的图纸中注释要求包括引用文件、未注尺寸、注释等，这些注释要求往往隐藏了许多易被忽略的产品特性要求因而需要特别关注，例如，在笔者制作的某铸件泡泡图中，第16号铸件热等静压特性又细分为了19个子特性，分别定义了知识产权、表面要求、记录要求、设备记录、前处理、炉内铸件放置、压力记录、温度记录、压力媒介、金相评估、目视检验、气氛记录等。其次，要识别图纸上单独列出的特殊验收要求，例如无损检测的要求、注意检验底片要求、验收项目和验收等级等。最后才是系统梳理识别尺寸要求，因此，制作泡泡图绝对不仅是简单的给.设计图纸上的标注尺寸重新增加序号而已，而是针对图纸上的所有信息进行的全面梳理和系统识别。 　　2编制产品特性清单。通过制作基于设计图纸的泡泡图，使得所有顾客输入和产品要求得到了明确，因此可以将泡泡图的梳理结果列入产品特性核查表中，从而形成一份有关产品特性的清单。当然，产品特性核查表也可以单独使用，且与泡泡图相比更适用于对合同、技术协议、标准规范等文本类顾客输入的识别。表1是某型螺栓锻件的产品特性核查清单。产品特性清单用途广泛，可以作为制定质量计划、编写技术文件、进行尺寸检验等工作的输入，比如作为策划产品特性实现过程、编制所需设备清单、形成检验计划、识别重要工序的依据，也可用于编制技术卡、流程图、研制计划、设计更改贯彻跟踪单等工作，还可以用于设计、制作、验收和尺检工装等，编制产品尺检表、确定首件和批产检验方法等产品终检验收工作。需要注意的是，产品特性清单不是一成不变的，应根据顾客输入的变更进行相应的更改和优化。通常情况下，根据泡泡图标注和审核结果即可生成特性清单，但在通过首件鉴定或批产以后发生设计更改时，需要反过来对先前编制的产品特性清单进行修订。
　　（二）严格产品要求评审
　　产品要求评审是组织实施有效管理的一个重要流程，直接决定了后续过程生成的产品是不是顾客需要的产品。通过产品要求评审可以使组织了解顾客对产品的要求，识别内外部风险并采取措施控制风险，因此产品要求评审是确保组织能够制造出满足顾客要求产品的源头和起点。一般来说，企业都建立了进行产品要求评审的程序，但与国际先进组织在产品要求评审的有效实施方面还存在较大差距，评审过程中存在策划不具体、及时性差、发现问题能力低等问题。因此，可以按照PDCA过程的方法，细化产品要求评审实施流程，并通过流程梳理，明确评审过程各工作环节的接口关系，结合业务职责分配明确产品要求评审的参与人员，在此基础上进一步明示相关人员的职责、评审要点及评审要求，形成评审资料审查清单，提高流程规定的可操作性和实施性，严格产品要求评审过程，促进产品要求评审有效实施。
　　（三）加强终检过程监督
　　终检是指检验员按照先前经过审批的检验规程和顾客提供的图纸、技术协议等技术类文件对产品的各项特性进行逐一检验确认符合陛的过程，是组织将产品交付顾客前的最后一道关口。因此必须加强对检验员的检验业务培训和监督，使其能够正确履行职责，严格按照检验规程中所涉及的相关依据文件开展产品检验工作。除此之外，还应利用在产品要求评审阶段编制的泡泡图和产品全特性识别表，对终检结果进行核查和确认，以确保顾客输入的产品特性要求均得到了检验和确认并符合顾客要求。
　　五、结语
　　本文通过质量问题案例分析提出了目前识别顾客输入和产品要求评审阶段存在的问题，借鉴国外先进企业管理方法，提出了通过制作“泡泡图”、编制产品特性核查表，开展全特性识别以提高产品要求评审有效性的建议和措施。目前已完成对当前运行的重点型号产品的产品全特性梳理工作，并在新版质量管理程序文件换版修订时增加了有关开展产品全特性梳理的流程，要求在接到顾客合同、图纸、技术协议后即开展“泡泡图”制作、产品特性核查表编制等工作，作为组织内部产品要求评审的输入，以避免再次出现顾客要求未得到识别和贯彻的问题。后续尚需要将此项工作与工藝评审、产品检验、首件鉴定、产品质量评审等环节相衔接，从而建立全流程的产品特性识别、核查、监督机制，达到控制风险、消除隐患、杜绝问题的目的。
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