选煤厂原煤车间改造与增益
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摘要:淮南矿业集团某选煤厂通过对原煤车间的改造,增加毛煤处理量,预先排除了大量矸石,降低原煤灰分,为后续精选工艺准备了良好条件。原煤回收率提高1.6%,经济效益较好。
关键词:技术改造;排矸;动筛跳汰机;煤质
中图分类号:TB492 文献标识码:B 文章编号:1009-9166(2010)011(C)-0114-01
概述:淮南矿业集团某矿选煤厂是1989年建成投产的矿井型选煤厂,主要产品为1/3焦8级精煤。投产后,因工艺流程复杂,环节多,车间内煤尘浓度严重超标,不仅导致职工煤肺病的患病率升高,严重损害了职工的身体健康,还很可能造成煤尘燃爆,给安全生产带来重大隐患,对选煤机电设备产生不利影响,煤尘沉积在选煤设备上容易发生机电事故,如电路中断、皮带打滑、振动筛弹簧失灵,阻碍照明等,影响设备的正常运转。另外,由于煤尘大,环境恶劣,职工产生厌职思想,导致队伍涣散,无法文明安全生产,给企业升级和现代化管理带来困难。因此,必须开展降低车间煤尘工作,改善职工的工作环境。同时随矿井原煤产量增加和煤质变化,该厂于2002年进行了大规模改造。主选工艺由跳汰选改为重介旋流分选。原煤车间由人工手选矸石改为动筛选矸,实现后续工艺的最佳利用率。
一、改造的必要性
(一)矿井原煤产量增加、煤质发生变化
2002年开始,矿井生产规模由120万t增至180万t。毛煤由优质的23#层煤为主的中等可选煤,变为夹矸较多的28#、30#等层煤占主要的难选煤。毛煤中+50 mm粒度的物料明显增多。其中,夹矸煤占30%左右,手选台人工选矸非常困难。
(二)原系统设备老化,工艺落后
80%的设备已超过使用年限,机械故障发生频繁,维修成本增大。原设备多数是七、八十年代的产品,效率低,耗能大,科技含量少,不易实现自动化集中控制。原工艺是传统的手选矸石,工人多,工作环境差,不适合现代化大规模生产。
二、改造方案
采用动筛选矸为主、人工选矸为辅,代替原来的完全靠人工选矸,选用技术先进的TDY204型液压动筛跳汰机及配套设备分选+50mm块煤和矸石。在现有的原煤车间西侧,新建动筛车间(原车间保留,备用),在铁路线上新建两个500m³跨线矸石仓。两个车间在四楼处建过煤走廊,走廊内设B1400型链条输送机,立井来煤经该链条机输送到动筛车间。经USK3660振动筛分级后,筛上物(+50mm物料)由人工拣出粒度300mm以上的块煤、矸石(数量很少)及铁器、木块等杂物,进入动筛跳汰机处理。分选出矸石和块煤两种产品,矸石输送到跨线矸石仓,块煤再经过2PGL500×1500和2PGL400×750双齿辊破碎机二次破碎成50mm以下。动筛筛下物由B400斗提机进入JKS1233型高频振动筛脱水后,同破碎后的块煤、分级筛的透筛物一起输送到原煤仓,作为后续精选加工的原料煤。脱下的煤泥水进入储水池由渣浆泵打回动筛循环利用。其中,拣出的300mm以上的块煤由人工破碎后进入动筛,300mm以上的矸石经600×800溜槽同动筛选出的矸石一起输送到跨线矸石仓。
三、改造效果
新系统经过一多年的生产,经实际测算,原煤的回收率平均提高1.6%以上,动筛的处理能力为240t/h以上,新系统每天正常运转14―16h(原系统需18h以上),就可以满足后续生产需要。处理后的混合原煤灰分一般保持在31%―34%之间,很少出现大幅波动情况,煤质均匀稳定。动筛选出来的矸石灰分平均85%以上,几乎是纯净矸石。和原来手选相比,平均每1000t毛煤能多选出40t矸石,煤质显著提高。新系统设备先进、自动化程度高,并入全厂集控系统,便于生产管理,提高了生产效率。
四、经济效益
改造后,原煤的回收率平均提高1.6%,每年可多回收原煤180万t×1.6%=2.88万t,
精煤产率平均为34%,则每年多产精煤:
2.88万t×34%=0.98万t
精煤售价按620元/t计,则每年可增收:
0.98万t×620元/t=607.6万元
洗混煤(电煤)的产率为27%,则每年多生产洗混煤 :
2.88万t×27%=0.78万t
洗混煤的售价按260元/t计,则每年可增收:
0.78万t×260元/t=202.8万元
年总增收: 607.6万元+202.8万元=810.4万元。
结语:改造后,开机时间缩短了3―4h,延长了设备检修和保养时间,设备的完好率达95%以上,员工的工作环境得到改善,劳动强度明显降低,生产步入良性循环。新系统的投入使用,预先排除了大量矸石,降低原煤灰分,不仅提高了后续工艺的洗选效率,而且减少了储装运系统的负担,具有显著的综合效益。
作者单位:张延可 中国矿业大学应用技术学院
魏翔 淮南矿业集团
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