双柱举升机U型槽的制程质量优化改进

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　　摘 要：双柱举升机U型槽的制程质量优化及改进措施的有效落实，既能够为产品生产各环节提供更适宜的调整方案，使产品生产的效率与质量可控性得以增强，更有效的降低产品消耗成本，以便满足经济性的产业需求，同时借助制程的改进，更便于转变以往生产思路，使原有的生产工序更加简洁且便于把控，并使产品的质量水准免受影响。文章基于双柱举升机U型槽的制程存在问题展开分析，在明确解决措施的同时，期望能够为后续工业生产提供更全面的技术保障。
　　关键词：举升机；U型槽；制程质量；优化改进措施
　　中图分类号：TH16 文献标志码：A 文章编号：2095-2945（2019）19-0118-02
　　Abstract： The process quality optimization of U-shaped groove of double-column hoist and the effective implementation of improvement measures not only provides a more suitable adjustment scheme for each link of product production， but also enhances the efficiency and quality controllability of product production and effectively reduces the cost of product consumption， in order to meet the economic needs of the industry； at the same time， with the help of process improvement， it is more convenient to change the previous production ideas， so that the original production process is more concise and easy to control. And the quality level of the product will not be affected. Based on the analysis of the problems existing in the process of U-shaped groove of double-column hoist， this paper not only defines the solving measures， but also intends to provide more comprehensive technical guarantee for the follow-up industrial production.
　　Keywords： hoist； U-shaped groove； process quality； optimization and improvement measures
　　1 工艺流程简介
　　根据调查资料可知，举升机U型槽普遍存在生产周期较长的问题，在制作工艺等影响下，前后工序的时长相差也较多，从加工车间分布角度来看，各个区域合理性欠佳，为更显著的提升举升机U型槽的生产效率与质量水准，必须结合原有工艺流程分析潜在难点与改善方向，才能使改造方案的可行性增强。
　　其中，举升机U型槽产品原有生产流程为下料→去毛边→弯折→钻孔→二次去毛→铰孔→倒角→检查→包装，此种流程繁琐且复杂，在加工材料转换过程中，极易使举升机U型槽生产质量受影响。因此结合改进方案，逐步对工艺制程进行改善，可将产品生产流程变更为下料→弯折→钻孔→打磨→检查→铰孔→倒角几个环节，不但有效降低了举升机U型槽产品环节的繁琐性，使得工艺流程更便于操控，同时也极大规避了工序较差等问题。[1]
　　2 存在主要问题
　　结合布局优化、山积图、C/T分析、人体工学及面条图等分析检查工具，能够更全面且更详细的审核出项目中存在的问题，以便为后续优化整改等工作提供详细的参照。
　　借由布局优化可知，目前举升机U型槽生产车间的布局存在不合理性，其中工站、设备摆放、物料存放等区域都极易对产品生产工作流程造成影响，甚至导致生产流线交叉，而结合现有资料同样可知，在物料周转期间，物料的运输耗时较高，这无疑会使得加工生产效率低下，而在厂房转移过程中，因为并不具备遮阳棚等防护措施，因此物料的运输也极易受到外界雨雪等环境的影响，使运输效率难以得到保障。
　　山积图是借由调查对象多组数据变动与叠加，反应对象整体情况与分段情况的审查工具，期间，可使用标准作业汇总表中的数据对工序状况和所耗工时展开调查，以便使制程可控性提升。而结合实际资料可知，目前举升机U型槽的生产工作普遍存在耗时较长的问题，而其中耗时最长的环节则是人工打磨。
　　借助C/T作业汇总表对工序与工时数据深入研究与分析，可发现个别工站的耗时较长，个别工站耗时较短，在此种生产工时环境下，部分工站生产压力较重，而部分工站生产压力较轻，既极大影响了整体产品生产效率，同时产品质量可控性也难以得到保障。例如，原料打磨工站耗时通常较长，而下料与倒角工站耗時较短。[2]
　　借由人体工学调查资料可知，目前双柱举升机U型槽在生产方面，普遍未充分考虑到员工实用工具的自然状态，使得工具的使用疲劳性增加，长此以往不但会对员工的身体状况造成损伤，同时在极度疲劳的情况下操作工具，也极易对产品质量造成影响，并使产品生产效率降低，难以满足工业生产的要求。
　　面条图在产品制程中的应用，既能够根据工业实际状况确定记录数据，为管理人员提供可参照的资料，以便使员工、物料与操作技术等问题得到发掘，降低物料浪费等问题出现的概率，同时借助数据的比较，也能够有效察觉流动性、浪费性与安全性的问题，以便为后续工作奠定标准化的管控平台。但结合调查资料，在面条图制定期间，管理人员对其中类目、变量的管控普遍存在考虑不全面的问题，如此很难找寻到产品制程存在的难题。 　　3 流程优化改进方案
　　3.1 等离子切割工艺
　　等离子切割工艺主要用于下料粗加工，以便为后续举升机U型槽产品的深入优化奠定扎实基础，因此在精度与生产效率方面必须提升。结合以往调查资料可知，等离子切割工艺孔高度为4.95mm，在材料打磨与切割过程中，平均1pcs需要3～4min，而在技术改进中，管理人员可将离子切割孔高度控制在1～1.5mm，以便切割点更集中，使1pcs加工时间控制在1min左右，以便缩短各工位的耗时差距。[3]
　　3.2 弯折模具改进
　　结合以往弯折调查资料可知，原有模具的使用极易使原料外侧凹坑边缘翘起，只有通过打磨的手段才能将其取出，而此举措无疑会造成每1pcs的耗时多1min。由此可结合原料特点，调整原有弯折模具，使外侧凹坑边缘形变数据限制在可行范围内，自然便省去了二次打磨的耗时，并且使原料弯折的可控性得到了显著增强。
　　3.3 铰孔工艺改进
　　原有铰孔工艺刀具选用了国标φ38mm 的标准，其图面尺寸与标准要求会存有一定偏差，致使铰孔直径脱离需求范围，为降低偏差对举升机U型槽产品的影响，通常需要对铰孔进行调整，才能将其运送至后续工站。为避免铰孔直径受影响，在改进对策拟定过程中，需增加铰孔工序，以便工艺一次成活。其中，铰孔刀具选用定制φ38.05的标准，经由加工测试后可知，孔径为38.45mm，满足了图面尺寸要求。[4]
　　3.4 取消倒角工站
　　为缩短举升机U型槽产品的整体生产时长，并避免物料流线交叉等问题，原有百分之百倒角刀需被拆卸，而存有1%的毛边，可选用人工去除的措施，以便最大限度降低产品运输的耗时，使产品生产流线更加科学且合理。
　　3.5 检查工具改进
　　首先，借由布局优化可知，原有车间布局产品流线距离共65m，并且原料运输流线频繁出现交叉的情况，为确保车间布局更加合理，需在原有流线基础上缩减操作环节，并合理安排各工站的布局，以便使产品流线距离缩短。
　　其次，基于山积图资料，可知原有人工打磨的时长占总工时的44.5%，而机械加工的工时占据了39.9%。在部分打磨操作与加工流程被简化和省略之后，原料打磨与机械加工所占工时明显降低，此举使得各个工站的工时差值更小，也有助于提升产品生产的效率性。
　　再次，结合C/T作业汇总表对工序和工时的分析，对打磨工站與铰孔工站的工艺进行了调整，并将原有8个工站缩减至5个，如此各个工站的时长更均衡，也有效简化了产品生产的流程线，使工站的配置更加合理。
　　最后，在人体工学改善期间，管理人员需结合栈板的取放、单片重量与耗时数据进行分析，查看产品生产期间，极易造成员工疲劳的因素，并不需要的机械性操作，使整体操作流程得到简化，并降低员工的工作压力，才能使工业生产受力、姿势与频率得到根本上的改善。因此，在栈板取放过程中，需严格控制取放的次数，以便总取放重量值降低，并显著缩减整体操作流程的耗时。
　　4 方案实施后主要效果
　　在各项改进方案落实后，结合各项检查工具，可知车间作业的效率性、质量性、可控性都得到了较显著的提升，并且在工序管理方面，使得原本繁琐的操作流程得到了简化，使员工生产压力得到了降低，也避开了操作流线交叉等风险。
　　另外，随着打磨工站、铰孔工站工艺的改善，二者作业频率得到了极为显著的提升，同时随着物料工站的调控，人体工学的管理，也使得物料周转次数得以降低，并且复杂的工位也得到了简化。由此可见，改进方案的落实使得举升机U型槽产品加工更贴合工业未来发展，并且也成功缩减了产品生产的成本。
　　5 结束语
　　举升机U型槽制程质量优化措施的有效落实，既能够基于现阶段技术提供更高效、更便捷且更安全的工业操作平台，以便产品生产质量水准的可控性得以显著增强，同时凭借流程优化措施，更能够降低生产流线交叉和不必要的生产力损耗，缩减各个工站的耗时差异性，为增强产品生产可控性奠定更坚实的基础。故而，在论述举升机U型槽的制程质量优化改进措施期间，必须明确产品原有的生产流程及工艺难题，并提供详细的技术补偿与解决方案，才能使举升机U型槽产品的质量与生产效率得以更全面的保障。
　　参考文献：
　　[1]张毅，何予东，杨林伟.零件制造工艺的优化与改进[J].机械制造，2017（6）：70-72.
　　[2]罗杰.铰孔工艺过程中的质量控制[J].金属加工（冷加工），2017（3）：30-33.
　　[3]杨新华，王艳芳，宋丽平.等离子切割质量控制[J].电焊机，2017（2）：110-112.
　　[4]王晓岭.数控等离子切割技术及应用研究[J].中国石油石化，2017（06）：103-104.
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