车削对刀校验、精度补偿及相关问题的研究

作者:未知

  摘要:本课题重点研究数控车削加工时对刀校验、对刀精度补偿等有关的实际加工问题,该问题的研究与分析对产品零件的加工质量至关重要,因此,有必要分析研究这一生产实际加工中所存在的具体问题。本课题通过多次试验分析和验证,找出解决问题的有效方法,更好地确保产品的加工质量。
  关键词:校验;精度补偿;加工质量;试验分析
  1.对刀校验与对刀精度补偿
  在数控车削加工之前,首先应做好对刀工作。但是,在对刀操作时,由于操作有误,刀号对应有误,或画图操作后系统位置有误等原因,对刀后,会造成W点位置偏离而发生事故。所以对刀后必须进行对刀校检,用程序检查刀尖是否对准W点。另外,第一次对刀后,由于量具精度、读数误差等原因,也可能使对刀建立的W点与工件理想的W位置之间有偏差见图1-1所示。从图中可见:
  W1为工件理想坐标原点,位于工件右端面与旋转中心线的交点上。而W2为加工用的编程原点,程序按该点执行加工,加工后会造成△X与△Z误差。所以就需要进行对刀精度补偿。
  1.1补偿值检测
  为校准对刀位置是否正确、对刀精度是否有误差,要执行一个对刀校验程序,程序编制如下:
  1.2对刀误差分析
  (1)△X>0
  分析图1-2中W1与W2的位置关系,说明W2点向W1点的+X方向偏离了+△X 值,加工后直径偏大,应补偿-△X 值,以便使W2点移向W1点。
  (2)△X<0
  同样分析W1与W2的位置关系,说明W2的点向W1点-X方向偏离了-△X值,加工后直径偏小,应补偿+△X值,以便使W2点移向W1点。
  (3)△Z>0
  分析图1-3可知,当W2沿-Z轴向左偏离W1点时,实测L值比程序L值增大一个△Z长度。这时,应补偿+△Z 值,以便使W2点向右接近W1点。
  (4)△Z<0
  分析图1—3同样可知,当W2沿+Z轴向右偏离W1点时,实测L比程序L值短一个△Z长度;这时,应补偿-△Z 值,以便使W2点向左接近W1点。
  (5)结论:见表1-1。
  2.关于对刀的其他问题
  2.1Z轴和X轴零点设定问题
  一般情况下,右端面对准后,按>Z0,[测量],即将Z轴零点设在右端面上。但是,有时要求将Z零点设在右端面左侧某一距离处。
  这时,右端面对准后,应在缓冲区输入:>Z3.0,[测量]
  这样,W点就从右端面向左移动一个3mm的距离,用户可以根据需要,向右,向左任意设定W点位置。
  2.2按刀形确定对刀点(刀位点)
  不同形状的车刀、刀位点的位置不同。
  2.3关于多把刀对刀
  如果一个工件需要四把不同形状车刀、需要每把刀分别对刀。1#刀T0101对完之后,W1点找到,其他2#,3#,4#刀寻找的W2与W3与W4一定要与W1點重合。
  如果不重合,则出现△X,△Z误差,这些误差要通过首件试切一一加以校正。
  注意!2#,3#,4#刀对右端面时,不要刮右端面,用塞尺定位。
  3结论
  通过上述某些对刀校验、对刀精度补偿等相关问题的研究,最重要的是找出解决实际加工问题的方法,尽量避免在数控车削对刀加工时造成意想不到的操作失误问题,影响产品加工和加工质量等实际问题,举一反三,也可提醒人们在数控车削加工时,应重视这些问题的存在,以确保产品加工质量的进一步提升。
  作者简介:贺健鸣(1960-),男,山西原平人,本科,高级工程师,主要从事机械设计制造及其工业自动化方面的研究。
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