车削对刀校验、精度补偿及相关问题的研究

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　　摘要：本课题重点研究数控车削加工时对刀校验、对刀精度补偿等有关的实际加工问题，该问题的研究与分析对产品零件的加工质量至关重要，因此，有必要分析研究这一生产实际加工中所存在的具体问题。本课题通过多次试验分析和验证，找出解决问题的有效方法，更好地确保产品的加工质量。
　　关键词：校验；精度补偿；加工质量；试验分析
　　1.对刀校验与对刀精度补偿
　　在数控车削加工之前，首先应做好对刀工作。但是，在对刀操作时，由于操作有误，刀号对应有误，或画图操作后系统位置有误等原因，对刀后，会造成W点位置偏离而发生事故。所以对刀后必须进行对刀校检，用程序检查刀尖是否对准W点。另外，第一次对刀后，由于量具精度、读数误差等原因，也可能使对刀建立的W点与工件理想的W位置之间有偏差见图1-1所示。从图中可见：
　　W1为工件理想坐标原点，位于工件右端面与旋转中心线的交点上。而W2为加工用的编程原点，程序按该点执行加工，加工后会造成△X与△Z误差。所以就需要进行对刀精度补偿。
　　1.1补偿值检测
　　为校准对刀位置是否正确、对刀精度是否有误差，要执行一个对刀校验程序，程序编制如下：
　　1.2对刀误差分析
　　（1）△X>0
　　分析图1-2中W1与W2的位置关系，说明W2点向W1点的+X方向偏离了+△X 值，加工后直径偏大，应补偿-△X 值，以便使W2点移向W1点。
　　（2）△X<0
　　同样分析W1与W2的位置关系，说明W2的点向W1点-X方向偏离了-△X值，加工后直径偏小，应补偿+△X值，以便使W2点移向W1点。
　　（3）△Z>0
　　分析图1-3可知，当W2沿-Z轴向左偏离W1点时，实测L值比程序L值增大一个△Z长度。这时，应补偿+△Z 值，以便使W2点向右接近W1点。
　　（4）△Z<0
　　分析图1—3同样可知，当W2沿+Z轴向右偏离W1点时，实测L比程序L值短一个△Z长度；这时，应补偿-△Z 值，以便使W2点向左接近W1点。
　　（5）结论：见表1-1。
　　2.关于对刀的其他问题
　　2.1Z轴和X轴零点设定问题
　　一般情况下，右端面对准后，按>Z0，[测量]，即将Z轴零点设在右端面上。但是，有时要求将Z零点设在右端面左侧某一距离处。
　　这时，右端面对准后，应在缓冲区输入：>Z3.0，[测量]
　　这样，W点就从右端面向左移动一个3mm的距离，用户可以根据需要，向右，向左任意设定W点位置。
　　2.2按刀形确定对刀点（刀位点）
　　不同形状的车刀、刀位点的位置不同。
　　2.3关于多把刀对刀
　　如果一个工件需要四把不同形状车刀、需要每把刀分别对刀。1#刀T0101对完之后，W1点找到，其他2#，3#，4#刀寻找的W2与W3与W4一定要与W1點重合。
　　如果不重合，则出现△X，△Z误差，这些误差要通过首件试切一一加以校正。
　　注意！2#，3#，4#刀对右端面时，不要刮右端面，用塞尺定位。
　　3结论
　　通过上述某些对刀校验、对刀精度补偿等相关问题的研究，最重要的是找出解决实际加工问题的方法，尽量避免在数控车削对刀加工时造成意想不到的操作失误问题，影响产品加工和加工质量等实际问题，举一反三，也可提醒人们在数控车削加工时，应重视这些问题的存在，以确保产品加工质量的进一步提升。
　　作者简介：贺健鸣（1960-），男，山西原平人，本科，高级工程师，主要从事机械设计制造及其工业自动化方面的研究。
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