解析钢结构焊缝无损探伤质量检测技术

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　　摘 要：当前，社会范围内的经济水平增长十分迅速，各类先进的技术应运而生。炼钢产业作为重点产业项目，在全新的发展阶段对技术也提出了全新要求。焊接作为重要的技术模块，在焊缝的处理上具有高标准、严要求。而无损探伤作为该作业范围内一种有效的技术，所呈现的作业效果比较显著。鉴于此，本文主要围绕无损探伤在焊缝检测中的应用，进行有效的分析。
　　关键词：钢结构接缝；无损探伤；质量检测
　　1 前言
　　钢结构因为所具有的受力负荷程度较大，所以在支撑和承重等方面，受到了广泛性的应用。在该结构范围内，如何做好焊接环节的缝隙处理，是作业人员需要重点关注的技术问题之一。而无损探伤，作为一种新型的技术方法，在当前的焊缝处理领域所具有的功能优势比较突出。通过无损探伤的操作处理，能够保证钢结构内部的稳定性达标，从而保证承载环境安全、稳定。
　　2 钢结构焊缝缺陷的类型分析
　　2.1 气孔
　　在焊缝处理的过程中，气孔现象比较常见[1]。归咎原因，主要在于当高温焊接处理时，如果焊接处的金属位置吸收的气体含量超标，就会造成空穴现象形成。气孔的形状一般包括以下几种，分别为椭圆或者圆形，分布形式以集中亦或是独立的形式存在。在焊接具体操作开展过程中，如果施工人员在烘干、坡口等环节的处理上，技术操作不够规范，就会诱发气孔风险，而严重影响钢结构整体稳定性，给其所具有的承载力也带来不利影响。
　　2.2 夹渣
　　夹渣现象在焊缝处理期间，存在的也比较普遍，是影响程度较大的不利因素。在焊接过程中，如果操作人员对金属熔渣等其他杂质处理不规范，就会造成这一现象的不合理发生。通常情况下，夹渣的形状类型比较多样，最常见的有点状，有时也会出现条状夹渣物。造成这一现象的因素具体包括坡口清理不规范、焊速控制不当，亦或是温度参数协调不当等，严重影响钢结构内部稳定性。
　　2.3 未焊透
　　焊接的关键是要保证处理操作全面、深入，达到焊透的各项指标[2]。然而，在实际操作的过程中，经常会因为作业人员操作不当，而导致焊接不完全。比如说，在焊接的过程中，对电流的调控操作不够规范，焊速指标过快等，都会引发该风险。如果存在未焊透的现象，则严重影响焊接质量，也会导致焊缝位置衔接不牢固，而导致钢结构的承载力功能降低。
　　2.4 未熔合
　　在针对钢结构开展具体的焊接工作时，焊缝衔接处位置未能完全融合，也是比较普遍的风险隐患，是威胁钢结构质量的重要因素。造成这一现象的因素与以上其他风险具有一定的相似性，比如说，同样会受到焊速亦或是坡口不合理处理的影响。针对上述问题，施工单位需要加强思想层面上的关注和重视，积极引进全新的检测技术，对焊缝位置进行规范性检测，从而保证焊接操作的合理性，切实保障钢结构的整体质量。
　　3 钢结构焊缝无损探伤检测的优势分析
　　围绕钢结构所开展的焊接工艺，是一项作业环境比较复杂，质量影响因素具有多样化的工艺，在实际操作的过程中，对焊接材料、技术、流程等方面具有着严格的要求。如果某一环节、因素处理或者控制不当，就会导致各类焊接风险发生，而严重影响钢结构的内部稳定性。比如说，常见的缺口现象，就是因为在焊接操作期间，对承载面积指标处理不当，造成局部压力增加，而造成焊接位置出现缺口。所以，在焊接操作的同时，施工单位需要配备一定的检测技术，保证焊接操作的合理性。而无损探伤，作为新焊接市场环境下，一种全新且有效检测技术，具有着显著的功能。相较于传统的检测模式，所呈现的高科技特征更加显著，检测操作更加简洁，所获得检测结果更加精准，能够保证钢结构在检测过程中的完整性，全面提高结构整体的承载负荷，保证支撑系统的稳定性。因此，施工单位需要加强该新型技术的推广和应用。
　　4 钢结构焊缝无损探伤检测的技术分析
　　4.1 射线探伤检测技术
　　这是一种依托于射线所开展的探测技术，在针对焊缝位置进行检测时，作业人员将射线与焊缝两者之间进行位置吻合，然后提取有效的检测数据。并在分级的理念支撑下进行分层呈现，以便操作人员能够对焊缝处的焊接情况，进行深入、全面的分析，综合判断焊接操作是否规范、合理。该技术在探伤检测方面的优势十分突出的，对操作人员来讲，在具体执行期间操作更加简单、便捷，同时在检测结果的获取上比较便捷。能够为操作人员准确判断焊接质量、钢结构稳定性，提供专业性的数据参考。但是，因为该技术可能会给操作者的身体健康带来一定危险因素，因此不建议广泛推广和使用。
　　4.2 渗透探伤检测技术
　　该技术所呈现的工作原理，具体表现为借助与具有某种燃料，具有一定的染色性质，对具体的焊缝位置进行检测，通过颜色的具体的标识来判断焊缝的处理是否规范，分析钢结构内部是否存在潜藏的质量缺陷。总体来讲，该技术的适用范比较广泛，同样适用于有色金属范畴内的质量检测。相较于射线技术支撑下的检测技术，该技术在成本控制、健康环保等方面，具有着比较显著的功能优势。但是，该技术在作用范围方面存在一定限制，通常仅能够停留在结构表面，无法实现深入和分层检测。
　　4.3 超声波探伤检测技术
　　该技术所依赖的载体以超声波为主，在该技术支撑下实现钢结构等检测处理，所呈现的无损性效果比较显著。依赖于超声波在不同介质传播下，以反/折射的形式，将相关的检测数据呈现出来。操作人员在针对钢结构开展检测操作的过程中，针对超声波所反馈出的数据信息，进行智能化的统计和分析。然后，根据具体的数据结果，判断焊缝处理是否规范、合理。相较于其他的检测手段，该技术操作起来具有一定的复杂性，同时，人为因素在此过程中发挥着重要的影响作用。主观层面上的感知体验，可能会给检测结果造成一定偏差。因此，操作人员在具体落实这一技术之前，需要提升自身的专业性，从而保证检测操作更加规范，所获得操作结果更加精准化。
　　4.4 磁粉探伤检测技术
　　该技术的工作原理具体依托于磁粉的泄漏，根据具体数量规模，来判断钢结构在质量规格是否达到规定的施工标准。通常情况下，该技术范围内的操作方法包括三种类型，分别为磁粉法、记录法与感应法[3]。同时，该技术可以有效的实现分级判断，能够给操作人员提供便捷的作业条件，最终呈现的检测结果更加贴近于实际情况，检测结果比较精准，并且所投入的技术成本相对较低，比较适合推广和使用。
　　4.5 全息探伤检测技术
　　该技术在钢结构检测领域，具有一定的立体性，所呈现的检测信息具有直观性、具体性，所具有的功能比较全面。同时，该技术具有的检测深度更加贴近实际标准，能够深入到结构内部的元件当中，保证所获得的检测结果更加精准、真实。但是，也存在着一定的不利因素，即需要投入的经济成本较高。考虑到经济成本的控制目标，该技术在实际操作中应用范圍比较局限。因此，在今后的技术开发领域，相关部门需要站在成本控制的层面，对技术系统进行优化。
　　5 结论
　　综上，钢结构是实现建筑承载力提升的重要组成，在实际施工的过程中，施工人员需要规范焊接处理，尤其是针对焊缝位置，需要采用专业性的检测技术。无损探伤因为所具有的检测功能比较突出，技术类型具有多样化特征。因此，施工单位需要加强推广和应用，合理通过射线、渗透、超声波、磁粉、全息等各种有效的探伤检测技术，深入、全面的检测缝隙位置的合理性、规范性，从而保证钢结构整体更加完整，确保承载性能达标，全面提高建筑工程整体质量，实现使用寿命的有效延长。
　　参考文献：
　　[1] 陈哲明.钢结构焊缝缺陷的无损检测技术应用分析[J].化工管理，2018（29）：182.
　　[2] 叶俊民.解析钢结构焊缝无损探伤质量检测技术[J].四川建材，2018（2）：20～21.
　　[3] 林强.钢结构焊缝无损探伤质量检测技术研究[J].江西建材，2017（8）：260～261.
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