质量管理量化控制方法研究
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摘要：随着我国军工行业迅速发展，军工企业面临着“研制周期短、交付周期快”的大趋势，传统的质量管理方法已无法满足当前军工企业管理需要，质量管理量化控制方法作为近年来航天企业精细化质量管理的新思路。本文介绍了军工企业质量管理目前存在的问题，通过实施质量管理量化控制方法，提高了企业质量管理的效果。
关键词：军工行业;质量管理;量化控制;突破
中图分类号：v468 文献标识码：A
0引言
为适应发展航天事业、建设航天强国的要求，“十三五”以来，企业各项研制批产任务不断增加，各种要求不断提高，均体现了军工企业研制进度紧、系统问协调任务重、飞行试验多的特点。以传统的经验型的质量管理模式已不适应当前的发展节奏及融合高效的管理要求，必须寻求质量管理模式的新理念、新突破、新方法，在质量管理的效率作用上迈上一个新台阶。而量化控制作为近年来航天精细化质量管理的新思路，已被证明是一种有效提升系统工程质量过程效率的新途径。所谓量化管理是指以数字为基础，对关键的决策点及操作流程，实行标准化操作的管理模式。为此，针对以量化控制为核心的精细化质量管理方法开展探讨和研究。
1质量管理量化控制实施背景
为了深入探究企业产品质量问题发生的深层次原因，对2014-2018年的发生的质量问题进行统计，共计147个质量问题中，器材类问题53个，设计类问题35个，工艺类问题11个，操作类问题20个，管理类问题10个，软件类问题12个，设备类问题1个，其它原因问题4个。按照管理因素分析，属于执行不到位的问题33个，属于培训不到位的问题25个，属于制度不完善的问题12个，属于无章可循的问题1个，属于有章不循的问题3个，属于过程监控不到位的问题8个，属于验收把关不严的问题6个，属于要求传达不到位的问题1个，属于供应商选择不当的问题1个等。
通过对问题分类背后的原因进行分析，企业比较集中的质量问题技术因素分布于“设计”“器材”。“设计”因素中除了个别为技术能力还未能达到较高的成熟度外，大部分为设计中对产品的设计要求量化度不够，如接口要求不明确、公差量化不匹配、设计工艺性偏差、技术状态把控不严造成的。以“器材”因素凸现的是外包产品的问题，占比高，外包产品的元器件问题比较典型的原因是由于可靠性筛选不充分，验收时验收细则覆盖度不够等。而在管理因素中，执行不到位占了很大比重，对于程序文件的理解和执行到位程度是最大问题。
通过对5年来企业质量问题的梳理，体现了在企业高速发展、产品数量增多、研制进度加快，产品项目队伍年轻化的现状下，已经到了必须全面开展设计量化、设计标准化、设计平台、技术共享化、过程控制精细化、管理制度化的时机;对设计师上岗胜任度的培训和考核非常重要;对于不同职级的设计、管理人员，掌握的专业能力和对制度、程序的执行度要求应不再是定性的而是定量的。需要通过一支支的研发管理队伍通过提高设计能力，全面量化把控，严格程序执行，勇于融合创新。
2质量管理量化控制的方法探究
2.1基于量化控完善质量管理要求
质量精细化管理中，需要设计人员到管理人员能对质量精细化管理方面提出的各类要素、量化控制要求进行深入的理解，将量化控制落实在产品研制和生产中，该如何去具体实施进行明晰;结合产品在不同研制过程需要开展的工作，定位全研制过程中质量量化控制的确切概念。探索较为合宜的能将量化控制概念快速、准确传递到各型号、各设计师中的途径。
结合型号流程，编制了《型号研制过程质量控制作业指南》。该指南编写的目的是将质量管理体系中的关键特性分析、风险控制、产品数据包管理、产品检验验收、试验过程控制及质量检查确认等要素根据产品研制阶段特点与研制流程、科研节点进行关联，指导在纵向型号管理中明确定标横向质量控制坐标点并落实于计划中。指导书中列出了产品保证、技术评审、产品数据包、“七性”设计、工艺保证、软件保证、技术状态控制、设计验证试验、关键环节控制、外包产品控制、产品检验及验收管理和质量问题归零等各要素在与型号结合时需涵盖的内容、形成的文件、流程的流转、评审或记录的要求等。
通过《型号研制过程质量控制作业指南》对研制过程中质量要素的具体执行进行了要点化和形象化的描述，并对各要素控制点对应的企业的程序文件、规范性文件进行了索引。对新入所的年轻设计师而言，该指南可以用于帮助他们迅速了解型号研制过程中应掌握的质量要求、尽快入门，同时可以通过指南进行对系列标准的拓展性学习。对有一定工作经验的设计师而言，亦可通过该指南将通过多年来点滴接触的各种体系文件、规章制度、标准规范以及新的质量要求进行融会贯通，进行系统的学习、消化、提升。
2.2量化控制实践
开展质量量化控制研究工作，不能仅仅停留在提量化控制要求的层面上，要与型号科研工作的实际紧密结合，到型号研制的一线去寻找科研工作中具体存在的薄弱环节，以实质性提高量化控制能力为目标，发现问题、促进理解、教会方法、及时整改。对于好的做法予以总结提炼，固化推广。
从产品设计输入、产品总装测试、系统级联调及试验这三个最关键环节入手、进行质量检查，进行“三关卡”控制。
第一，通过“一次高质量的内审工作”，通过一次集中策划的关于量化控制的专题内审活动，自查目前在产品研制、生产、调试过程中存在的量化控制不到位的问题，并组织进行整改。
第二，通过一次全覆盖的测试文件复查，对产品在测试、试验用文件进行了量化复查工作。进行了两轮次的自查和复查工作，共计复查各类文件图纸127份，发现各类没有进行量化控制的细节问题114个，形成了测试、试验用文件量化复查确认报告。
第三，还组织了对产品生产准备情况、现场管理、外场试验情况等的自查和非例行模式的检查工作。同时，组建“啄木鸟”队伍，定期对各型号设计文件输入输出一致性、软件产品库管理、关键特性分析及测试情况、大型试验試验前准备情况进行抽查，并形成监督检查报告，按季度予以网上通报。 为了在产品研制工作中真正落实“量化控制”这一理念并能逐渐渗入工作、形成习惯，企业安排质量管理人员作为系列量化控制检查工作的内审员，主动与各系列产品设计师进行交流，共同探讨量化控制在实际工作中的落脚点。通过对产品设计输入、产品总装测试、系统级联调及试验类的技术文件检查，对指导批产工作的文件检查，对质量体系执行情况的检查，对联调及总装综测现场的检查，以及各级专家提出的意见，梳理并总结出了目前产品研制工作中比较集中的如设计指标量化不规范、关键特性分析不透，测试覆盖性不全、操作细则类文件步骤不细，试验前准备情况表格化控制颗粒度不均等几个方面的量化控制薄弱环节。提出了对设计、工艺和过程控制文件全面梳理、制定模版，对关键特性分析、风险控制等思路及方法进行培训，加速过程量化控制系列手册的编制和推行等的改进思路，为后续在产品研制工作中长期实施量化控制工作确定了明确的方向。
2.3固化优秀模板
编制系列文件模板和工作手册是从源头上保证在设计、试验等过程中实施量化控制的直接举措。模板编制的过程也是有技术骨干总结工程经验，提炼优秀实践的过程，对于年轻设计师而言，更是培养良好设计思维，培养注重细节、关注过程的工作习惯，树立精益求精工作作风的有效保证手段。一定程度上弥补了当前企业多型号并举、纵向管理特征明显而横向交流相对缺乏，成熟经验传承度不高的不足。
2.4开展典型质量问题案例集编制，提高全员质量意识
为了提高全体设计师的质量忧患意识，充分吸取以往发生质量问题的经验教训，将近几年企业发生的质量问题进行深层次分析，形成质量案例集。经过半年多的努力，组织完成了《质量案例集》的编制，并形成电子案例集在企业内部网络进行传递，方便广大设计师进行学习。质量案例集是一种有效手段，将前车之鉴作为后事之师，是有特别意义的设计师“必修”的教材。也是在全体员工中进行警示教育、强化质量第一的观念、推进量化控制理念，将严慎细实作风入脑、入心的有效手段。
3对后续工作的一些思考
通过一年对质量管理量化控制方法的实践，取得了一些可以应用的量化控制的方法和成果。取得成绩的同时，也应该清醒地认识到，量化控制工作的推进不能一蹴而就，而是一项长期实践的管理工程。在后续工作中，应该从以下几个方面持续开展工作：
第一，结合科研管理的融合、转型，将量化控制与体系、制度、程序融合，统筹、同步考虑，将以往存在模糊界限的管理工作细化量化，落实在可操作的流程中，提高管理工作效率;
第二，在提高设计、管理人员质量精细化意识的基础上，进一步研究梳理战术型号各专业、各产品的量化控制指标、特性和模版。形成量化控制的一整套方法、思路和执行文件，将战术型号的量化控制工作落于实处;三是量化控制工作的最终目的是将其成为一种得心应手的方法、一套完整的控制工具、一种与工作自然融合的习惯，为了最终实现这一目标，我们还有相当长的路要走。同时也要注意，不能走入误区，尤其要杜绝“量化才能管理好”和“指标越精细越好”的想法。
4结束语
截至目前，针对以量化控制为核心的精细化质量管理方法的研究，已在企业生产过程中取得了明显效果，实施科学量化的全过程质量控制方法，形成了一份分析报告、一份作业指南、一本培训教材、一套工作手册、一项奖惩细则、一套案例集等的量化控制流程。全面有效地开展技术风险分析与控制，不断强化精细化质量管理的基础保障能力建设，夯实了质量管理的基础，提升了产品的成熟度，量化控制的管理方法也在不断地完善。围绕量化控制这一主题，通过积极研究探索，总结提炼出一套系统性较强的质量量化控制方法，能够切实指导各级设计师在工作中开展具体的量化控制活动，加强对型号产品和过程的量化管理，真正使量化控制工作成為提升企业质量精细化管理的新途径。
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