精益生产思想在机械制造业中的应用研究
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摘 要：精益化生产思想能够帮助我国机械制造企业改变粗放式管理模式，优化资源配置，降低资源能耗，推动我国机械类制造业s的转型升级。为此，该文试图讨论了精益生产思想在机械制造业应用的价值及可行性，并探究机械制造企业如何实现精益化生产管理。以求能够提高机械制造企业的生产效率，降低机械制造企业的生产成本，提高我国机械制造企业的核心竞争力。
关键词：机械制造 精益化 生产管理
中图分类号：U270.6 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2019）08（a）-0079-02
20世纪50年代，日本丰田公司提出了精益生产的概念，其核心是“以最少的资源投入创造更多的价值产出”，实现企业资源配置效率最大化。日本、韩国、美国等国家的跨国企业大多认真践行了精益生产的相关理论，并探索出一种能够降低制造费用、提高经济效益的管理方式，以提升了企业的核心竞争力。我国作为全球机械制造的大国，面临着机械产能过剩、生产成本持续增加、产业结构水平低等诸多问题，引入精益生产思想是促进我国机械制造企业优化资源配置、实现升级转型的重要手段，当前我国的精益生产管理尚处于探索阶段，加大精益管理在我国机械制造业中的应用显得十分重要。因此，该文试图探讨精益生产理论在机械制造业中的应用。
1 精益生产思想在机械制造业应用的价值
从现有文献来看：美国学者厄尔·穆曼、托马斯·艾伦认为，“产品的生产是一个复杂的生产过程，涉及到许多环节，通过精益生产管理能够有效提升生产效率，降低产品制造成本”。随着市场竞争日益激烈，外部环境不断发生变化，降低生产成本已成为机械行业得以生存的重要工作。所以，需要将产品生产的全生命周期中引入精益生产思想，减少各个阶段的失误而承担的损失风险。
从实践来看，日本丰田公司的精益生产思想在汽车生产中所取得的成功得到了全世界制造业的广泛关注，以美国、德国制造业为代表的企业开始关注精益生产理论，并将其应用于产品研发过程中。如美国一家卫星制造公司，采用精益生产理论到新零件的研发过程中，让该零件的生产周期缩短了25个工作日。现如今，空客、EADS、Thales等高科技企业也着手引入精细生产相关理念。我国作为工程机械制造大国，在研发设计、生产工艺等方面与世界发达国家相比仍然有一定的差距，要想在高端市场有所作为，必须在生产流程、生产工艺等各个方面实现“粗笨大”到“精细化”的转变，优化企业的研发、生产整个流程，构建企业发展的精益管理体系，促进企业良性发展。
2 精益生产思想在机械制造业应用的可行性分析
从现有的经验来看，企业必须具备诸多的条件才能实施精益生产思想。
一是足够的资金保证。精益生产管理强调的是流程改革和文化变革，是一项需要长时间探索、改进和完善的系统工程。企业必须邀请行业专家进行精益生产管理的相关培训，帮助企业建立相关的规章、制度和模式，需要耗费大量的人力和财力。而我国制造业有强大的资金筹措能力和现金流，有足够的资金帮助企业实施精益生产。
二是企业实施的变革为精益生产提供了基础。近年来，我国的制造企业在组织机构、流程等方面实施了一系列的变革，这些变革已经取得了一定的成效，为精益生产思想的实践积累了大量的经验，精益生产思想引入将会变得更加得心应手。
三是企业对精益生产思想的高度重视。精益生产思想的主要目标是实现流程的改进，而我国的机械制造企业十分注重流程管理，建立了统一的流程管理方针，并设立了专门的内控管理部门，就公司流程体系的建立、维护、优化、控制等进行管控，从而在兼顾风险和效率的同时优化流程，完善流程体系。
3 精益生产思想在机械制造业应用的路径
在机械制造行业中，精益生产管理中的“精”是指精益化的生产管理手段及工艺流程，“益”是指企业的效益目标。在实施精益化生产过程中，价值流流程图（Value Stream Mapping，VSM）将会起到十分重要的作用，下面就以绘制价值流流程图为主线，进行精益生产思想在机械制造业应用途径的介绍。
3.1 成立精益生产管理小组
为了确保精益生产项目的顺利推进，应当成立精益生产管理小组，小组成员来自于研发设计、采购、装配、测试等团队。精益生产管理小组采取总经理负责制，所有战略、在总经理牵头下完成精益生产的方案及战略制定，在总经理下层设立两个总工程师，一个负责项目管理的分析与改进，一个负责技术指导及改进，两个总工程师下层设立实施班组、采购保障实施班组、装配现场施工班组及测试实施班组，各班组分工明确、相互配合，共同确保精益生产管理的顺利实施。
3.2 建立内部沟通制度
在确定了精益生产管理小组后的5个工作日内，着手组织改进启动会议的召开，会议议题围绕精益思想的概述、价值流流程图的价值及构建过程中信息的获取、采集及分析等，让精益生产管理小组的各成员对精益生产思想的实施有充分的认识，确保精益生产管理实施。
3.3 价值流流程的创建
在改进启动会议召开后的20个工作日，各小组成员搜集、整理绘制价值流地图的相关资料。随后，由公司总经理组织召开价值流地图创建与分析会议。首先，梳理各小组成员资料搜集情况，检查是否有遗漏、错误的情况。然后，分析生产各工作环节之间的关联情况，并标记各环节之间的相关信息，重点关注信息流及物流的流动。接着，从末端环节向前端环节逐一检查各环节的流程是否有重复、不匹配、错误的工作，并剔除一切不合理的要求因素。
3.4 相关信息的采集
由于价值流流程图包含项目的所有流程、所有生产环节，每个环节又包含若干的信息。根据统计，制造业在生产阶段的重复性工作占整体生产时间的40%以上，给企业造成较大的人力、物力浪费，解决重复性工作成为了精益生产管理的重要目标，这就需要将同类型的信息进行分类、定义，将“重复性工作”视作为无价值的活动，剔除这类信息。在信息分类处理环节，要着重关注所有环节的前端到末端的时间、所有环节的参与者、重复工作内容及重复工作时间、发生重复工作的概率等。
3.5 改善措施的制定
通过价值流流程图的分析和信息可靠性的判断，能够大致了解生产过程中可能存在的重复性工作，组织精益生产管理小组进行原因的探讨，分析可能造成这一现象的原因，并划分到具体的部门以便进一步探讨。如技术部在模具开发过程中存在大量的重復性工作，这是由于市场部提供的资料不全面，不得不依靠技术部的开发经验来补充相关设计，但这与市场实际需求相违背，最终导致研制的模具无法通过实验场所的测试。值得注意的是，价值流程有明确的时间点，应当尽可能多角度、全方位地剖析导致重复性工作的原因，并组建技术骨干共同讨论分析原因，提出改善措施。明确主次，优先实施能够在短时间实现，有一些耗时较长、投资较高的改善措施应当稍微放一放，确保实现投资最小效益最大。
3.6 构建价值流流程图
立足于公司的实际情况，以精益管理目标为导向，构建价值流流程图，是实现精益生产管理的主要阶段。理想的价值流流程图是对企业的流程进行了大刀阔斧的改革，而不是局部的微调或者轻微的改进，这种调整也是企业文化变革及企业管理模式改变所要求的，也与企业精益生产思想相吻合。对比精益生产管理实施前后的价值流流程图，从视觉上发现价值流流程图的改变，这种改变恰巧也是精益生产思想所追求的改进方向和力度。
4 结语
总之，精益生产管理的主要目标是降低企业的生产成本，消除不必要的浪费，让企业能够获取更多的利润。这就要求企业根据自身的发展状况，引用精益化生产管理理论，在实际管理工作中进行优化改造，以实现企业的经济效益最大化。
参考文献
[1] 张亚军.制造业在精益变革过程中的问题研究[J].大科技，2016（21）：31-32.
[2] 周燕.浅析精益管理生产中的七大浪费[J].中国科技投资，2014（16）：351-352.
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