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C10粗芳烃掺炼对加氢裂化装置的影响

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  摘要:简述C10粗芳烃掺炼的原因,同时对加氢裂化掺炼C10粗芳烃后的原料反冲洗过滤器运行情况,装置负荷、加裂重石脑油、尾油、重污油产量以及反应系统压差,cat性能等方面进行了全面分析。
  关键词:C10粗芳烃;加氢裂化;过滤器压差;反应系统压差
  加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机结合,能够使重质油品经催化裂化反应生成汽油、煤油和柴油等轻质油品。我公司加氢裂化装置以减压蜡油、减压柴油、焦化蜡油、焦化柴油为原料生产低硫重石脑油作为重整原料。国内外利用C10粗芳烃主要3种途径:①直接分离出价值较高化工产品,如萘、四甲苯等;②作燃料油使用;③轻质化处理转换为BTX。一般C10粗芳烃至储罐做燃料油或出厂销售。当C10粗芳烃空冷器检修停用,未经冷却C10粗芳烃出装置温度为100℃左右,如此高温直接进储罐,或直接排污油,皆存在安全隐患。因加氢裂化原料缓冲罐混合原料温度100℃-120℃左右,公司技改增加C10粗芳烃直供加氢裂化装置管线,将C10粗芳烃作为加氢裂化原料进行掺炼,配合C10粗芳烃空冷器检修,本次检修时间5月7-16日。
  1 C10粗芳烃的组成
  2 C10粗芳烃掺炼对加氢裂化装置的影响
  2.1 进料反冲洗过滤器的影响
  加氢裂化进料反冲洗过滤器正常情况下为自动运行状态,该状态下当过滤器压差达到200kPa自动反冲洗,或者压差未达到200kPa而达到系统设置的自动反冲洗时间,则自动反冲洗。当C10粗芳烃掺炼后,进料反冲洗过滤器反冲洗频率急剧加大,进而导致进料缓冲罐液位快速下降,影响装置正常进料,差点因进料中断而停工,为保证装置正常运行,反冲洗过滤器被迫部分投运副线操作。
  2.2 对反应系统压差及cat的影响
  原料油中机械杂质和固体颗粒会沉积在反应器顶部,使反应器床层压差上升,反应系统压差上升,严重时会使装置因床层压差过大被迫停工,缩短运行周期。机械杂质和固体颗粒会堵塞反应器床层,堵塞cat微孔影响反应效果、中毒失活减少寿命。因反冲洗过滤器副线投运,导致部分原料未经过滤器直接进入反应系统,大量机械杂质和固体颗粒被带入反应系统,会沉积在一段精制反應器顶部。若一段精制反应器压差上升则反应系统压差也上升。此次C10粗芳烃掺炼时间短,一段精制反应器床层与反应系统压差、cat性能等均无明显变化,但长期掺炼必导致杂质在一段精制反应器床层不断积聚,使反应系统压差上升;Cat因杂质带入中毒失去活性,影响装置正常生产。
  2.3 对装置负荷的影响
  公司氢气并不富余,加氢裂化装置新氢补入量基本是一定的。因C10粗芳烃中重质多环芳烃较多,导致反应耗氢增多,在新氢补入一定的情况下,装置负荷被迫降低,直接影响装置效益及能耗。
  2.4 对加裂重石脑油产量的影响
  装置负荷下降,加裂反应不完全,副产物增多,加裂重石脑油产量下降,导致重整装置外购石脑油耗量增加。
  2.5 对加裂尾油的影响
  加裂尾油是加裂反应副产物,因原料中重质多环芳烃增多,加裂反应不完全,尾油产量增加。加裂尾油处理同样比较麻烦,国内很多炼厂都没有很好的处理办法,回炼则在系统中跑龙套,不产生效益,不回炼则销售困难;改产重污油,又加重污油系统负担,若后路憋库,还可能导致装置被迫停工。
  2.6 对装置重污油的影响
  公司重污油主要来源加裂装置,而加裂重污油主要是反冲洗过滤器反冲洗产生反冲洗污油,在C10粗芳烃掺炼前反冲洗重污油每天排放3-4次,反冲洗污油泵单泵运行即可满足反冲洗污油外排需求。C10粗芳烃掺炼后由于反冲过滤器反冲洗频繁,重污油产量明显上升,每天需排10-11次,且需要双泵同时运行,这是在进料反冲洗过滤器投用副线情况下产生,否则反冲洗重污油外排量还要增多。
  结论如下:①C10粗芳烃掺炼会使原料反冲洗过滤器反冲洗频繁,影响其使用寿命,使污油产量增多;②C10粗芳烃掺炼会影响反应深度,使装置负荷降低,加裂重石脑油产量降低,尾油增多;③C10粗芳烃长时间掺炼会使反应系统压差增加,影响cat效果及使用寿命;④C10粗芳烃掺炼只能作为应急调节处理手段,不能作为常规原料参与加氢裂化反应。
  参考文献:
  [1]戴厚良.芳烃技术[M].北京:中国石化出版社,2014.
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