航空企业精益生产管理环节作业标准化的运用探究
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作者:王凯
[摘 要]精益生产是一种高效的生产管理模式，而标准化作业则是针对企业生产、技术、经营管理层面制定的标准，在航空企业的经营管理中占据重要地位。本文结合航空企业生产管理现状进行分析，围绕航空企业精益生产管理环节作业标准化的运用展开探究，提出实施精益生产管理的方案，旨在提升航空企业管理能力与质量，促进企业持续健康发展。
[关键词]航空企业;精益生产管理;作业标准化
doi：10.3969/j.issn.1673 - 0194.2020.08.068
[中图分类号]F273;F416.471 [文献标识码]A [文章编号]1673-0194（2020）08-0-02
0 引 言
在航空制造领域中，基于精益生产管理理念的飞机移动式装配线，已成为现阶段飞机生产的新模式，受到了各国航空制造企业的大力推广与应用。该项目是飞机制造领域长期坚持践行精益生产管理的成果，有效推进世界航空制造供应链发展进程。然而，国内航空企业现代化水平有待提升，尤其体现在营运制造以及现场管理环节中，与世界航空制造业相比有一定差距。因此，企业精益生产管理环节作业标准化运用成为亟待研究的课题。
1 精益生产管理与作业标准化相关概述
对于航空企業而言，运用精益生产管理环节作业标准化最成功的案例是美国的波音公司，有效提升了市场竞争力。由此可知，在精益生产的管理体系中，标准化作业是由组长带领的，在精益生产专家、安全专家、环境专家、工艺人员的共同支持下，所决定的标准作业。
1.1 精益生产管理
精益生产的目标是最大限度地降低企业生产所占用的资源以及企业管理中的运营成本，并以最快的速度结合实际生产情况，设计生产出低成本、价格合理的产品，为用户提供全面的、优质高效的服务，令客户满意程度达到最大化。精益生产方式通常采用灵活的生产组织形式，严格控制生产的各个环节，满足企业实现效益最大化的需求。通过精益生产管理，企业能及时、迅速地调整与优化生产环节，避免浪费及过量生产情况出现，有效提升生产效率。总而言之，企业精益生产追求的目标是最大化降低成本，有效改善生产质量，缩短生产周期，以最小的投入收获最大的产出以及收益。
在航空企业中，精益生产主要有4种表现。第一，拉动式生产。通过下游工序控制上一工序作业的数量以及所完成的时间，从后向前进行拉动式生产，实现零库存，避免浪费。第二，实现全面质量管理，目的是无废品出现。在实际质量检验中，应对每一道生产工序采取质量管理，全面保证产品质量。第三，利用团队工作方法，全体员工参与生产管理，不仅完成生产任务，更为生产管理出谋划策，充分发挥团队成员的工作热情与积极性。第四，并行工程。将较大的生产项目分解为若干小项目，并对其同时进行设计、生产计划，实现并行，以有效提升生产效率，进而提升企业整体竞争力。
1.2 作业标准化
作业标准化并不是单纯地机械重复某个操作工序，而是通过实际情况不断调整优化。企业作业标准化的重要前提是将工序生产标准化，提高产品质量，主要内容有以下几方面。第一，规范现场作业人员的生产行为，以保证作业质量及生产安全。第二，全面控制作业现场的危险源以及关键工序或流程，做到生产作业可控、能控、在控。第三，运用作业标准化完善考核效用，并实时监督现场。企业实现标准化作业的基本条件是，过程存在较低的变差;实行变差管理;采取人机分离;进行低频次操作;快速及时地处理改进建议。
2 航空企业精益生产管理环节作业标准化的运用现状
以某航空企业为例，该企业非常重视精益生产管理环节作业标准化，尤其是各部门的应用实效。基于此，单个部门对该思想的实施效果良好，但仍在生产过程中存在缺陷。究其原因是没有将精益生产纳入企业整体目标系统中，导致局部效果大于整体效果，具体体现在以下方面。第一，缺乏技术骨干以及高素质技能型人才。大部分技术人员无法兼顾生产现场技术问题的处理与科研技术研究，专业生产线中缺乏能够进行熟练数控操作与数控编程的复合型人才，同时存在技术人员与设备操作人员未能及时有效的沟通交流，导致操作者对新型机械设备操作技术掌握不熟练，影响生产效率与质量。第二，对先进设备以及工装的使用效率较低。现阶段，航空企业对新产品的研制与转批时间较短，忽视设备安装与使用，量具应用不规范，刀具加工效率低。缺乏对设备布局的科学合理设计，导致零件加工周转路线太长。第三，生产工艺与纪律不够完善。在生产现场中多数工序能够有作业标准，但未形成标准的作业体系。相关工艺技术文件制定存在漏洞，导致相同条件以及状态下，所加工的产品质量不稳定，不同生产线采用相同工艺制造出的产品，质量也存在差别。同时，现场出现材料浪费情况，检验人员未能有效发挥职能，违反工艺纪律。
3 航空企业精益生产管理环节作业标准化的运用策略
3.1 确定标准作业工作方向
全面修订生产工艺标准以及工时标准，对各工序之间的作业进行仔细分析，以标准作业方法论为依据，从动作改善、作业改善、操作分析等方面对作业进行标准化管理。通过长时间的生产经验积累，搭建标准作业资料库，可从装配通用材料、标准工序库等方面作为切入点，进行模块化管理，在标准作业精益生产的基础上，引进智能工艺技术、运用工艺大数据，将现场生产工具向小、多、精智能化方向发展。同时，应重视零件的配套计划以及厂级作业计划设计。对于零部件配套，应及时统计生产过程中的原材料以及工装设备等信息，解决生产出现的相关问题，而对于厂级作业计划，则可以根据原材料供应情况、生产准备状态等方面合理安排投产计划，实现计划的精细化管理。根据对某航空企业现场调查，发现故障原因具有难以确定且不定时发生的特点。因此，针对故障问题，该企业考虑从工程技术人员入手，自上而下开展标准作业以及精益生产思想的普及工作，由宏观到微观，逐层细化，对部件装配6项基础工艺技术的工作流程进行全面梳理，并确定装配技术的关键性环节，保障零件能够均衡有序生产。将总结结果以图文版形式呈现，形成6项基础技术标准作业指导书。 3.2 有效改善生产作业流程
为了保障生产效率以及质量，实现精益生产环节的标准化管理，保证生产的产品准时交付，且拥有良好的质量，提升生产效率，具体可从以下方面进行。第一，采用均衡化排產、流程化生产以及质量控制等手段，形成满负荷运行，降低劳动力以及设备不必要的浪费。第二，适时适量生产，可以通过设计周计划以及安排，强化动态调整。第三，合理降低生产中前后工序以及生产准备的时间，即缩短加工零件的时间和停滞时间。第四，从根本上控制流程操作。第五，利用智能化信息技术，发送并传递生产计划以及反馈信息，获取有关生产车间关键点信息，以实现对车间整个生产流程的动态跟踪与全面控制。第六，编写零件流转作业指导书，在书中明确规定零件流转的控制要求，明晰各个流程执行人员的作业内容以及相关标准，最终形成价值流程图。价值流程图（VSM）是基于丰田精益制造生产系统框架下，用以描述物流与信息流的一种形象化工具。通过应用VSM，能够帮助企业以及供应商、顾客等明确浪费的原因，常被用来设定战略性目标以及变革管理方法，促进企业生产管理，贯穿整个生产制造过程，包括从原材料的购进到产品的交付。
3.3 标准作业现场可视化
可视化管理分为看板管理以及目视管理，在生产现场，可视化控制特征包括流程体系、平衡流水线、无资源浪费等，使管理者或参观者能够直观及时地获取作业信息、流程状态、团队协作信息等，便于技术人员与管理者第一时间发现并解决问题。可视化管理的首要原则是“暴露出问题”，以有效管理整个生产流程。对于航空企业制造而言，有效运用网络对生产车间进行生产排产工作，用电子邮件、微信群组、生产管理看板的方式将信息传达至各个生产业务主管部门。以某航空公司分公司的机加厂房为例，在未应用可视化看板以及SQCDP（安全（S）、质量（Q）、成本（C）、交付（D）、人员（P））管理前，生产厂房昏暗拥挤、设备老化，不符合现代化航空企业的标准，现如今，通过扎实推进SQCDP管理，广泛应用可视化看板，规范分层例会，有效提升了解决生产现场问题的速率，有效改善了生产现场管理，推进了精益生产进程。
3.4 提升生产团队素质
在精益生产环节作业标准化管理中，员工扮演着重要角色，主要体现在以下方面。第一，是精益生产的实施者。实际管理过程中，精益改善、精益工具以及精益过程均需要依靠员工完成并优化调整。第二，员工是精益化、标准化团队的组成部分，需要彼此间配合完成。第三，是企业的后备人才。员工对生产过程中存在的问题拥有最佳发言权，优秀的人才能够促进标准化目标实现。以某航空企业研究小组为例，该小组根据企业生产车间实际情况，划分了6个基础装配区域、3个典型工作区域，并在其中展开了标准作业的实践工作，使生产工序更加均衡。同时，摸索并制作出工人易于理解的标准作业指导书，在书中配以标准作业图册。该指导书的运用，大大提升了产品质量以及生产整体效率，同时让新工人也能迅速投入生产环节，有效促进企业精益化管理成效提升。
4 结 语
国内航空企业有效应用精益生产管理以及标准化管理，对企业发展意义重大，现阶段国外的航空制造企业已经在精益生产管理方面取得了较大成功，我国虽处于起步阶段，但在各个方面发展迅速。因此，我国航空企业在精益化道路上必定能获得长足发展。
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