斗轮机回转支承更换新工艺

来源:用户上传      作者: 徐鑫 姚文广 谢新文

　　摘 要：回转支承是斗轮堆取料机的重要部件，它的拆检与更换，是一项难度大，风险高的工程，本文通过我公司1#斗轮机回转支承的维修过程向大家介绍一种斗轮轮机回转支承更换的新工艺。
　　关键词：斗轮机 回转支承 更换 新工艺
　　
　　2009年新陆桥（连云港）码头有限公司1#斗轮机回转支承在作业过程中出现异常响声，经分析判断应是回转大轴承内部滚道和滚珠出现损坏，这种情况需要尽快对回转大轴承进行更换处理。对大轴承的更换以前我港还没有先例，初步制定了两个更换方案：一是传统修理方案：对斗轮机回转支承以上各部分结构解体，再更换新轴承后恢复原状；二是顶升方案：提出能否对斗轮机回转部分以上机体顶起来，将回转轴承抽出来后换上新轴承。第一种方案，按部就班，安全上没有风险，但是拆解工作量大，比新装一台机子还费时，因此工期长，估计需要30天左右，而且费用高，找厂家报价在60万左右；第二种方案理论上是可行的，施工工期短，只需最多十天，费用在8万元左右，但以前没干过，施工风险太大：200多吨的斗轮机上机体需要水平顶起，然后将大轴承水平取出，再将新轴承水平装入。施工过程稍有不慎，就有可能造成重大机损事故。
　　对以上两个方案利弊认真分析权衡后，我们认为根据码头生产的实际需要，容不得设备停时太多，设备停机一天就损失6万吨的卸船量或3万吨的装车量，对生产影响太大。因此必须在安全的前提下尽可能地缩短维修更换时间，减少停机损失。为此为了确保安全并保证更换维修质量，我们组织人员对第二种方案进行了详细论证，特别是对如何确保施工安全，以及如何保证维修质量等进行了广泛讨论，最终形成了以下工艺流程：
　　首先将回转中间落煤管分段割断，分成四块取出→将与之相连接的管件，附加结构件一一拆除→拆除固定大轴承的螺栓，留3个螺栓不动，作为安全保障螺栓→导柱及导套组合焊接→起顶位置4个点上下坐圈用δ=30钢板加固焊接→将四个主起顶100吨螺旋千斤定位支好，其中两个起重点的中间距离大于4100mm，即要大于回转支承最大直径，以作为新旧回转支承的进出口→两侧两个调正支点垫片就位→臂架头部支架垫好→臂架头部左右两根拉绳预夹紧→检查起顶时确认平衡→松开三个预留安全保障螺栓→四个主起顶点开始起顶→一人负责两个加垫支柱加垫工作→当上转盘起升高度达125mm时（根据本机规定螺栓长度和周围空间定）测量四个点高度一致（专人测量）→用3个10T千斤从大轴下平面往上顶轴承直至脱开下坐圈，确认大轴承能从斗轮机一侧拉出时止→从拉出侧拉出轴承，平台放上Φ30钢管，外端用5T导链将旧轴承借助导轨拉出→用30T吊车吊下旧轴承→新的大轴承吊在平台导轨上，再反方向用导链拉进去→回装工序按拆除反序进行，直至轴承装好找正规定好，最后恢复落煤管及其他部件即可完成。
　　该工艺的技术难点：
　　1、安全控制：在码头天气变化无常情况下如何能确保200多吨的斗轮机上机体顶起后不发生侧翻。我们首先制作了悬臂梁支架（采用16号槽钢对焊制作，高度根据现场确定。），将悬臂停放在支架上，将斗轮机行走轮固定好，然后将斗轮机上机体两侧防倾拉绳锁紧（绳索与地面提前做好的地锚固定好），确保不发生侧翻危险。
　　2、精度控制：如果上机体顶升再回落后回转中心与下机体中心发生位移变化，那么所有工作都将前功尽弃。为此我们在设计方案时在四点起顶处千斤外侧加四组导向装置，能确保顶升回落中心保持不变。另外准备同厚度垫片，再起升和回落时通过加减垫片可保证起升和回落同步，不发生偏移。
　　3、工艺补强工作：根据图纸设计情况，在门架四条腿分别找出四个起顶点，这四个起顶点要承载200多吨的重量，强度需要加强，在其上平面及下平面加焊工艺补强板，规格δ=30×300×1000。另外导柱及导套支承部位加焊牛腿及上下平板，上下平板δ=30，拉筋板δ=25或δ=16钢板均可。
　　按以上维修更换工艺我们只用7天时间就提前顺利完成了回转支承的更换任务，质量控制也非常好，使用至今正常，更为重要的是维修工作对生产影响降低最低。此项更换工艺的实施，打破原来传统保守的维修施工思路，开创了我港类似设备维修的成功先例，为我们今后设备维修工作开创思路，积累了一定的经验。
　　参考文献：
　　[1]交通运输部水运司.JT/T717-2008《港口连续装卸机械修理技术规范》
　　注：本文中所涉及到的图表、注解、公式等内容请以PDF格式阅读原文

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