国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策
来源:用户上传
作者:
摘 要：为避免生产环节发生硫中毒事故，操作人员加强重整进料监管，杜绝高硫原料进入装置。以某装置为实例，介绍连续重整装置误进高硫原料造成催化剂急性硫中毒时装置的表现及处理方案，结果表明催化剂硫中毒解决的有效措施就是保持或降低负荷并立刻降低反应温度至470℃。查找原因，切断硫源，热氢带硫，装置停止注硫，适度增加注氯量抑制硫的可逆吸附。为保证催化剂不因积碳严重而结块，启动催化剂低负荷循环，催化剂中含碳量降至正常水平后再生部分转为白烧，恢复正常生产，硫中毒处理完成。
关键词：连续重整;PS-Ⅵ催化劑;硫中毒处理;原因;对策
连续重整生产中，技术人员要严格按照操作规范执行，严格控制各项指标，加强预处理系统的操作，密切关注重整各反应参数的变化，提高重整操作的安全性。为避免硫中毒，需要及时强化安全防护，加强系统、设备功能完善，合理运用PS-Ⅵ催化剂。及时分析连续重整PS-Ⅵ催化剂硫中毒的原因，通过低负荷热氢脱硫、及时进行有效的脱硫处理，确保连续重整中脱硫处理的安全性。
1 装置的介绍
该装置采用中国石化集团洛阳石油化工工程公司（LPEC）开发的超低压连续重整，装置设计能力60万吨/年，再生处理为500kg/h，采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学院（简称石科院）研发的PS-Ⅵ重整催化剂，4个反应器催化剂装填比例为15：20：25：40，生产高辛烷值汽油调和组分，副产氢气、液化石油气及戊烷油等产品。装置于2014年6月一次投料开车成功，装置自开车以来，一直维持较高负荷运转。
2 PS-Ⅵ催化剂
PS-Ⅵ催化剂为石科院研发的高选择性重整催化剂，物性见下表。
3 连续重整PS-Ⅵ催化剂硫中毒过程分析简介
3.1 硫中毒的现象
3.1.1 重整催化剂硫中毒后的现象有：
①产氢量减少、氢纯度降低;②C3、C4产量增加、裂化性能增强;③C5+液收下降;④反应总温降减少;⑥提高操作温度、催化剂活性不见好转;⑦催化剂积碳速度加快。
3.1.2 某装置的中毒表象
某日22：24分，该连续重整装置重整循环氢量突然上涨，紧接着四个反应器温降开始快速下降，总反应温降在两小时7分钟内由290℃降低至74℃。初步判断是催化剂发生了急性硫中毒，硫中毒事故进行处理，调整连续重整加工并下达指令将重整各反应入口温度降至470℃，开始恒温带硫。
3.2 硫中毒的原因
一般装置硫中毒的原因有以下几种：①预加氢反应温度低、精制能力不足（反应温度低、反应压力低、催化剂活性下降等）;②汽提塔操作不正常、脱水及脱H2S效果不佳;③预加氢进料换热器内漏引起精制油不合格;④串入高硫物料;⑤注硫过程控制失误，注硫量过大。
技术人员对连续重整原料性质、反应参数等进行了详细分析，同时还经过测试试验，推测有大量高硫原料进入到连续重整装置中，由此引发急性硫中毒事件。
3.3 硫中毒处理
3.3.1 反应系统低温热氢脱硫
处理催化剂硫中毒必须遵循“硫高降温”的原则，首先调整负荷并将温度降低至470℃，恒温带硫，待切断硫源后采用高温热氢脱硫，装置各项参数、分析化验数据于7日后恢复正常，再生部分恢复白烧。
3.3.2 从源头杜绝高硫物料进入装置
①为防止催化剂再次发生硫中毒现象，首先应停止可能造成硫中毒的高硫原料进入装置，改进轻污油系统。其次，车间工艺应加强精细化管理，从严控制装置的注硫量和注氯量。另外，还应加强对预加氢原料的质量内控指标的运行监控，提高预加氢反应深度;②加强对注氯罐和注硫罐液位的记录。针对注硫系统存在的风险，对开工预硫化管线采取挂盲板管理，并在注硫泵出口阀门关死打铅封：a.注氯系统罐顶排低瓦管线保持常开，防止注氯罐压力过高。b.重整注氯泵出口管线保持关闭，并做好流程管理。降低注硫、注氯对系统造成影响的风险。
4 结束语
综上所述：本文主要以某装置在生产环节中误串入高硫物料导致PS-VI催化剂硫中毒事件，及时分析硫中毒的现象及主要原因，以此提出有效的硫中毒脱硫处理方案。在处理催化剂硫中毒过程中必须坚持“硫高降温”的原则。脱硫处理中及时关注反应温度、产氢量、催化剂积炭等内容增强脱硫处理的有效性。PS-VI催化剂具有较高的稳定性，急性硫中毒后通过有效处理，短短7天恢复活性。催化剂的硫中毒是可逆的，只要处理得当，催化剂就会恢复活性。
参考文献：
[1]刘宏鑫，江正丰，林斌.连续重整PS-VI催化剂硫中毒分析及对策[J].炼油技术与工程，2013，43（8）：45-48.
[2]原料中硫含量对PS-Ⅵ连续重整催化剂性能的影响[J].石油炼制与化工，2013，44（3）：50-53.
[3]杨成艺，张琰彬.PS-Ⅵ催化剂在连续重整装置扩能中的应用[J].炼油技术与工程，2016，46（1）：53-56.
转载注明来源:https://www.xzbu.com/1/view-14889336.htm
