钢铁企业能源成本精细化管理思考
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【摘要】根据巴菲特先生的观点，在我国钢铁业这样产品替代性强的高度竞争性行业中，企业间的竞争主要是成本竞争。钢铁业是能源集中、密集型产业，在大型、全流程钢铁企业中，能源业务流程复杂（涉及一次、二次能源），成本占制造成本的比重却很高（约为20%至30%），如何实现能源成本的精细化管理，提升成本竞争力，是困扰各钢铁企业多年的难题。本文将从分层管理的角度出发，讨论钢铁企业如何开展能源成本精细化管理。
【关键词】能源成本、精细化、分层管理
一、能源成本管理对象
钢铁企业能源成本管理是个多维度概念，其中包括与总能耗指标相匹配的公司能源总成本、能源介質成本（二次能源）、生产单元能源使用成本。
（一）公司能源总成本
我国钢铁行业面临了多年的产能过剩问题，去产能是近年以及未来长期的趋势，同时，钢铁企业需要面临国家大气治理、节能减排的压力，作为用能大户、燃煤大户，在严格执行国家控煤政策的前提下，保持企业竞争力，实现钢铁企业能源革命，是现阶段钢铁企业的重要难题。钢铁企业能源管理部门根据钢铁企业能耗总量管理的要求及统计指标的上报要求，公司按月等维度统计总能耗指标，公司能源总成本则是与该业务管理指标匹配的成本管理维度。
（二）生产单元能源使用成本
全流程、连续生产的大型钢铁企业，从矿石投入高炉开始到最终成品产出会经历很多不同的钢铁生产工序。其中，炼铁工序会涉及较多一次能源（如焦煤和焦炭等），在统计炼铁单元用能成本时应计入能源成本，但日常管理时应作为主原料管理，炼钢及轧制工序的用能成本，主要为水电风气等二次能源介质，都是间接成本。从传统的关注生产厂部、主作业线能源成本，向成本中心、作业区、产品能源成本延伸，是钢铁企业能源成本精细化管理的主要方向。
（三）能源介质成本
钢铁企业中的能源介质主要包括钢铁企业生产过程中通过余能回收装置回收的二次能介（如煤气、蒸汽等）、将一次能源进行加工转换的二次能介（如火力发电、各种工业用水等）以及直接购入的二次能介（市网电、生活用水、天然气等）。外购二次能介的价格、回收及加工转换二次能介的效率、能介系统的放散和损失将直接影响能源介质的成本，也将直接影响生产单元能源使用成本的高低。
二、构建能源成本分层管理
根据上述不同的能源成本管理对象，钢铁企业应多维度开展能源成本分层管理。管理层次由上至下分别为：公司能源总成本、生产厂部能源成本（行政划分）、主作业线能源成本、成本中心能源成本、作业区能源成本、产品能源成本、能源介质成本。
（一）公司能源总成本管理
是一个专项成本，将钢铁企业整体视为一个“黑箱”，统计当前期间公司能源购入、能源供出及加工过程中发生的成本，不考虑内部如何回收或者二次转换变化，反映能源耗用的总成本及结构。基本的计算逻辑为公司能源总成本=当期耗用的外购能源（包含外购的煤焦等一次能源及水电气等二次能源）+加工转换成本—外供能源成本—自产焦炭存货变化（炼焦工序）。管理责任者应为公司能源管理责任部门，设置刚性与柔性结合的绩效评价方式。通过年度预算、滚动预算等手段，落实分解控煤等政策性要求，兼顾生产质量要求、指标刚性要求与成本管控经济性要求，确定该预算期间内的外购能源结构（如各种煤之间、煤与焦之间、煤与气之间等），并以此为基准指导实际生产，进行管理倒逼或精度评价，同时，弹性剔除实际生产过程中客观存在的巨大不可控因素及市场价格变化，确保绩效评价科学有效。
（二）生产单元能源使用成本管理
管理层次中生产厂部能源成本（行政划分）、主作业线能源成本、成本中心能源成本、作业区能源成本、产品能源成本都属于生产单元能源使用成本管理范畴，管理责任应由应由公司能源管理责任部门与各生产厂部共同承担。公司能源管理责任部门总体牵头，发挥专业管理优势，在各个层级的生产单元能源成本管理中发挥指导作用，同时，能源成本管理不能简单一竿子到底，各生产厂部在实际生产过程中，应在保证生产稳定顺行、产品保质保量的前提下，承担本单元能源使用成本的管理职责。目前国内钢铁企业生产单元能源使用成本管理主要聚焦于按月统计及分析工序、成本中心能源消耗及成本预算及实绩，甚少关注作业区能源成本与产品能源成本管理，主要受两个问题制约。
问题一：能源表计。目前国内钢铁企业生产机组能源表计整体配备以工序大表为主，无法区分机组或作业区统计能源消耗数据。缺少实际的能耗计量数据直接造成了钢铁企业细化能源成本管理动力不足，成本精细化管理工作在能源管理方面的推进方面总是不尽如人意。公司能源管理部门应牵头研究二级、三级表计配置方案，精细化统计数据，同时，生产单元应在现有设备硬件条件下，对重点耗能设备开展终生管理、能源成本纳入班组绩效评价方案等方法引导作业区开展能源成本精细化管理。
问题二：生产单元能源使用成本主要为间接成本（炼铁煤焦除外），一般使用产品产量分配生产单元能源使用成本至不同产品，但是不同规格、不同品种在生产过程中对资源的占用实际是存在差别的，这也意味着一味采用产量作为分配依据分配能源使用成本会导致产品成本一定程度上的失真。生产单元应研究相关作业能耗模型，采用标准成本等方式优化间接成本分配方法，提升产品成本准确性。
（三）能源介质成本管理
能源介质成本应视为产品成本管理，钢铁企业能源管理责任部门对能源介质总体平衡负责，对能介的放散、管损负责，能源加工转换单元及涉及二次能介回收的生产单元应对能介转换、回收效率负责。部分企业在统计放散、管损时，会将该部分差异按比例分给能源使用单元，计入能源使用单元的总消耗，这些不受生产管理水平高低控制的额外消耗量会打击能源使用单元能源成本精细化管理的积极性，因此，该部分差异计入能源介质产品单位成本的方案更佳，以价值化方式体现，即某个能介的单位成本=能介外购总成本（若有）+能介回收总成本+能介加工单元总费用/能介实际供出量（能介总产出量-放散量-管损量），公司能源管理部门对能源介质供出单位成本的高低负责。 三、能源使用成本分配优化方案—以热轧加热炉为例
热轧产品在经过轧机之前需要通过加热炉对板坯进行加热，加热需要耗用大量的燃气，热轧单元能源使用成本中燃气成本比重较高，不同规格、不同加热时长以及生产异常对热轧产品的能源成本影响较大，因此以热轧产品举例，介绍如何采用能源消耗模型及标准成本的方式优化能源使用成本分配。假设某热轧单元加热炉有独立煤气消耗表计，按月统计，同时具备设备可以监控燃气过程流量及温度变化等参数。
（一）计算加热炉理论燃气标准成本
首先确定不同温度下的导热系数，根据每块板坯进入段的初始温度、炉内分阶段的温度、出段的板坯温度等信息，统计板坯在各个生产阶段的升溫情况，根据设定的参数计算各期间的吸热量，并根据煤气的理论热值或实测修正热值折算出加热炉加热过程中消耗的理论煤气量。每块板坯的理论消耗量*煤气标准价格计算得出各板坯的理论燃气标准成本。
（二）正常生产阶段流量标准成本差异分配
首先设定加热炉正常生产前提，如假定炉内板坯大于等于3块即为正常，统计正常生产阶段各段的燃气流量数据，匹配标准燃气标准价格后计算得出正常生产阶段标准燃气成本。对应时段各板坯理论燃气标准成本合计数与正常生产阶段标准燃气成本之间的差异，以各板坯理论燃气标准成本作为权数进行第一次分配。
（三）异常生产阶段流量标准成本差异分配
当出现修保温、起停炉、大段空炉等异常生产情况（炉内板坯小于3块）时，记录该段时间内所有的燃气消耗，并计算标准成本，并将此部分成本视为标准差异，以各板坯理论燃气标准成本作为权数，分配至此次异常生产至下次异常生产之间的炉内及后续板坯，完成第二次分配，自此计算得出当月各板坯的标准燃气成本。
（四）实际成本匹配
按月统计加热炉燃气消耗实绩，成本核算燃气实际单位成本，计算得出热轧工序燃气使用总成本，并根据生产物流跟踪的数据，确定各热轧产品与加热炉出段板坯的关系，以第三步计算完成的各板坯的标准燃气成本作为权数进行实际成本分配，得出热轧产品的燃气使用成本。
四、总结
能源成本精细化管理的过程，是从价值化角度推进钢铁企业进一步审视自身，提升能源管理水平的过程。各钢铁企业应自行设计适合本公司的能源成本分层管理体系，研究能源消耗数据模型，解决各项问题，为公司实现经济效益与社会价值双丰收创造条件。
作者简介：
姜峰（1985-），男，汉族，上海人，研究生，会计师，宝山钢铁股份有限公司经营财务部，从事大型钢铁企业成本管理工作。
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