我国机床工具行业转型升级的几个问题
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[摘要]机床制造业是装备制造业的核心和基础。我国机床工业处于高度竞争的国际市场环境，国内机床企业在中低端领域具有一定竞争力，高端机床产品基本被西方企业垄断。提升我国机床工业的科技水平，实现关键核心技术自主可控，对促进我国经济高质量发展、推进工业转型升级、加强国防建设具有重要意义，事关国家安全与发展大局，应从加强行业指导和组织、加强科技创新、加强市场支持三方面协同发力。
[关键词]数控机床 技术创新体系 产业链现代化
[中图分类号]F426.4 [文献标识码]A [文章编号]1004-6623（2020）01-0037-07
[作者简介]高梁，中信改革与发展研究基金会副秘书长，《经济导报》副总编辑，研究员，曾任国家发改委经济体制与管理研究所同有資产研究中心主任。
机床是加工制造所有工业设备的基本设备，是装备制造业的核心部门。其中加工各种精密复杂零部件的高档数控机床，是行业技术前沿、各工业强国竞相争夺的战略高地。
当前国内外机床制造业的趋势是：精密（静态精度和加工运动精度、热变形/振动的监测和补偿，加工精度达亚微米级）、高速、复合（一次装卡完成所有工序加工）、智能（融合信息与机器人技术，自行感知分析加工状态和环境信息并采取应对措施）、绿色（节能降耗、控制噪声粉尘等）。欧洲国家提出的工业4.O战略及智能制造等概念，已取得阶段性突破。随着智能化理念的深入，机床正向个性化定制及全面解决方案发展。
现代机床技术的进步是高新技术产业发展进步的必要支撑。我国工业规模已居世界第一位，但还没有甩掉大而不强的帽子，其中一个重要短板，就是装备制造业的技术水平和综合竞争力，相比西方有不小差距。尤其是作为“工业母机”的机床工具行业，其技术差距已经成为我国制造业由大向强迈进的关键性障碍。我国要提升产业链水平，真正成为制造业强国，必须尽快扭转这一局面。
一、我国机床工业发展历程
（一）曲折发展期（1949-1999年）
我国的机床制造业奠基于新中国初期，从一片空白中起步。“一五”时期，在国家工业部门的统一领导下建立了号称“十八罗汉”和“八大金刚”的一批机床骨干企业（包括18家机床厂、4家工具厂和2家砂轮厂）。在此基础上，各地方陆续建设了本地所属机床厂，形成了相当大的规模，满足了当时国内工业发展的需要。与此同时，还建立了一批部属机床综合研究机构（号称“七所一院”的大连组合机床所、北京机床所、济南铸锻所、成都工具所、郑州磨料磨具所、广州机床所、苏州电加工所，以及郑州六院），以及37家面向全行业的专业研究所和企业设计部门（“二类所”），形成了完整配套的行业科学研究和技术研发体系。
六七十年代，为冲破国外技术封锁、解决尖端工业急需，国家专门成立了领导小组，协调各有关部委，调配全国力量，组织了数次机床技术攻关，形成了一大批成果，包括各型号高精度机床、关键零部件及相关检测仪器，缩短了与国外的差距。
改革开放初期，我国数控技术起步伊始，国内机床产品还停留在传统的手动操作技术。为缩短中外差距，一方面大力引进技术、合资合作，同时国家连续组织了数次数控技术攻关，取得了部分成就。但因种种原因，行业数控产业化进展缓慢。至20世纪末，机床工业的产值数控化率仅为20%左右。
1985年，原机械部属企业全部下放地方。90年代初，我国在机床产品领域率先大幅度降低进口关税、放开进口限制，随后放宽外资企业市场准入。当时国内机床企业多为国企，还很不适应市场环境，加之行业集中程度低，行业管理职能削弱，在大量进口机床的冲击下，造成了我国机床企业的倒闭潮和从业人员下岗潮。
1999年开始的科技体制改革，机械部属科研院所全部转制为企业，服务全行业的共性技术的研究能力被削弱。现有行业技术创新力量主要是骨干企业所属的研发机构。
（二）高速增长期（2001-2011年）
2001-2011年，受我国经济高速增长利好拉动，机床工具行业产值在10年间增长了10倍，利润增长22倍，年均复合增长率分别为24.8%和33.2%。2011年，国内金属加工机床产值达283亿美元（其中金切机床198亿，成形机床93亿）。金切机床产量从2000年的17.7万台增至2011年的88.7万台。我国分别成为机床第一消费大国（2003）和第一制造大国（2009），机床消费量和产出总量分别约占全球的1/3和1/4。
在产量和需求扩张的同时，国内数控机床技术得到普及。至2016年，机床工业的产出数控化率和机床消费数控化率均达到80%左右，这是行业的一项重大成就。其中，国家对数控机床产品实行增值税先征后返政策（1999-2008年）发挥了重要作用。
（三）产能过剩期（2012年至今）
2012年以来，随着经济增速放缓、投资低迷，机床市场需求量明显减少。国内机床工业生产和销售额逐年递减（2014、2017年有微弱回升），大批企业身陷困境。特别是此前高速增长期，各种所有制企业纷纷投资扩产，导致批量型的中低端机床产能急剧扩大，企业负债额急剧增加，削弱了抗风险能力。
根据国家统计局数据，2019年上半年，全行业规模以上企业的营业收入同比下降2.3%（协会联系的重点金切企业降33%），利润降21%（重点金切企业亏损面约40%）。特别在低端产品领域，产能过剩严重、企业竞相压价竞争，原材料和人力成本上升，税负沉重，融资困难，行业亏损面高居不下。
从产品结构看，金切机床下降幅度较大，特别是骨干重型机床企业的市场需求量降至正常年份的20%左右。近两年，作为行业龙头的大连机床和沈阳机床相继破产重组。金属成型机床下降幅度较小，其中几个年份得益于汽车和消费电子市场的拉动有小幅上升，2015年起再度下降。
二、我国机床行业发展概况及特征 （一）发展概况
目前，我国机床工业中，民营企业已占主体地位。国有企业在全行业产值中的比重，从2008年的25%降至目前的10%左右，民营企业占比则从60%增至近80%。
目前，全行业共有规模以上企业5547冢（金切机床782家，金属成型机床540家）。据2016年数据，规模以上金切机床企业中，国有和集体、私营、外资企业的主营业务收入为18：69：11，利润为-12：97：13①。不过据行业协会介绍，近几年外资企业为适应我国机床市场需求的升级，以及高端机床市场的扩大趋势，不断加大在华投资的规模和数量，目前外企在华机床市场的份额肯定远高于11%。
（二）行业发展特征
1.供给不适应需求结构的变化
在机床市场低迷的同时，需求结构升级特征日益明显。传统的批量化、通用型产品需求下降，小批量、定制型机床产品的需求增长;对单机的需求减少，对自动化成套设备的需求增长;且对通用型单机产品的功能、性能、可靠性提出了更高的要求。
为适应市场变化，西方国家很多机床企业开始转型，从专注于某类型机床产品（如车铣磨）的批量化生产，转向专注细分市场、针对用户工艺特点和加工性能要求（如汽车动力总成、消费电子产品等）提供成套解决方案。我国企业的原有优势，是大批量制造通用型单机产品，对市场需求变动还不适应，相应的供给能力不足。产业转型升级任务迫在眉睫。
2.行业竞争结构呈现“高端失守、中端争夺、低端内战”局面
机床工具工业的技术水平，可以粗略地分为高中低三个档次。
随着我国机床工业水平的提高，本国低档机床和与之配套的数控系统、功能部件，国内企业基本可以解决，占有80%以上的市场。这一领域的技术门槛降低，配套件容易买到，导致大量民营企业进入这一领域，其中同质性强的通用型单机类产品大量过剩。
中档数控机床市场是中外机床企业主要的角逐场，主要竞争对手是我国台湾和韩国的机床企业。国产中档机床的市场占有率，整机在60%左右，数控系统不足50%（随着技术的成熟，市场占有率可能逐步扩大）。广州数控是国内最大的中低档数控系统生产厂商。
高端金切机床的用户集中在航空航天、轿车发动机和变速箱，以及核能、微型机械等高精尖加工领域。高端机床需要具备高可靠性、超精密性加工等诸多先进性能，是行业中最具战略意义的部分，尽管它只占全行业产值的10%-20%。国内高档数控机床市场长期被欧日企业垄断（如德国GROB占中国轿车发动机缸体/缸盖加工70%以上份额），进口依赖度在90%以上。
近些年通过国家“04专项”的实施，国内企业已能够供应发电设备和船舶生产所需高端机床设备。济南二机床生产的精密数控冲压生产线（用于轿车车体加工）已获得了国内轿车制造厂商（包括合资企业和本国企业）的高度认可，并打入北美市场，是一个突出的亮点。
3.部分机床企業日益重视高端技术创新
在市场普遍萧条的情况下，部分机床企业重视高端技术创新，加速转型升级，并开始崭露头角.如市属国企济南二机床，主攻冲压设备和龙门铣床。济二长期专注消化吸收和技术创新，贯彻科学管理，在和用户密切交流互动基础上进行研发设计，把产品做精。现济二已占领国内轿车整车冲压线市场的80%，曾以其产品的优越性能击败德国舒勒，赢得北美主流汽车企业的批量订单，进入世界成套自动化锻压设备制造商的第一方阵;再如民营企业大连光洋（及子公司科德科技），从数控系统起步，多年致力于全技术链、产业链的系统创新。现拥有中高端数控机床整机、系统和多种功能部件的研发生产能力，形成了专业研发团队和完善的生产销售体系，其高端加工中心已被航天部门采用，产品曾出口德国。此外还有北京精雕、宁江机床、广州数控、华中数控等企业，这批新兴企业是我国机床工业转型升级的积极力量。他们的共同特点是，经营方向正确，坚持长期细分领域深耕，全身心专注技术研发，产品质量好、性能稳定，重视客户个性化的产品需求和服务。可以预见，在他们之中将出现一批中国机床的“龙头”型和“隐性冠军”型骨干企业。
三、我国机床行业现存的结构性问题
（一）跨国公司强势竞争，本国企业升级艰难
西方机床跨国公司把中国市场作为战略必争之地。近20年来，德日韩等有100多家厂商在我国投资设厂（SKD）和建立销售点。欧洲、日本企业主要在中高端市场，韩国等的通用机床直接与国内主流机型竞争。外资企业在中国市场深耕多年，享受各种优惠政策，建立了广泛的人脉关系，高薪吸引人才。国内大企业和军工企业的中高档机床订单，基本被外企垄断。一批有实力的跨国公司，趁国内企业困难之际，图谋控股我国的大型骨干企业。如大连机床破产后，本地企业只有大连光洋在坚持。马扎克、INDEX、GROB、THK等外商独资企业扎堆在大连高新区建厂，高薪招聘原大连机床的精干人才。人才流失后，企业要恢复就很困难;上海、南京、无锡原来有很好的机床制造基础，现在这些工厂或倒闭，或勉强维持。近些年舒勒等德国企业前往江苏太仓建厂，兼并当地金方圆、扬锻等企业，对济南二机床造成巨大威胁。
国内机床企业普遍反映的问题是：企业税负重、利润薄（利润优厚的高技术产品市场在外企手中）、研发资金紧张、员工待遇低、人才稳定难。研发高档产品，需涉及基础理论研究和攻克重要技术瓶颈，更觉资金不足。尽管如此，为了行业和自身长远发展考虑，不少企业克服自身困难，坚持技术研发，但自主研制的新产品饱受优势竞争对手的打压。因而，自主研制只是起到清除进口障碍的“敲门砖”作用，承担国家任务的企业也难以得到量产机会。
自主研制的一大困难，是国内用户已形成对外国高档产品的依赖，不愿意购置本国机床产品。其理由是工件成本昂贵，企业要保证正常运行和效益，担不起责任。但是，如果本国企业的新技术、新产品得不到使用、验证、改进、定型的机会，就无法量产，更谈不上成本竞争力，产业升级就无从谈起。 （二）行业结构失衡
国内机床市场呈现出来的“高端失守、中端争夺、低端内战”局面，是行业内结构失衡的外在表现。分散在各省市的企业，受市场力量的支配，追逐眼前盈利热点。有的同质化严重，有的长期空白。如2006年前后一窝蜂上重型机床，大量私人资本投资低端机床，2013年争上用于3C产品加工的钻攻机等，造成严重浪费。而另一方面，重要急需但难度大的产品领域（如功能部件和零部件），则无人问津。
我国机床行业“重主机轻配套，重数量轻质量，重‘面子’轻基础”，以及专业化分工不足、企业“大而全”等问题，由来已久。早在30年前，机床领导部门就大声疾呼发展“专精特、小巨人”型企业，但直到今天仍改观不大。高度的专业分工应该是工业市场充分发展的产物，这需要进一步改善产业生态环境，给予相应的政策支持。
机床工业作为“工具”部门，所需规模有限，通常是多品种、小批量生产，绝不能“GDP论英雄”。德国、日本的机床工业增加值也不超过GDP的0.3%。我们很多地方的机床企业不被政府“待见”，或被敦促扩大规模，导致今日的困境。
问题的症结，还是要摆正市场机制和政府职能的关系。多数企业跳不出自身实力、眼光和周围环境的限制，而地方政府受工作目标所限，无暇顾及某个行业的长远利益。
40年来，我国工业行业管理部门经历了多次改革。目前，机床行业的问题是行业管理职能虚化，面对行业高度市场化、分散化的现状，有关工业管理部门缺乏统筹和指导，甚至政出多门，难以形成合力。
作为追赶中的工业大国，为推进关键行业的升级、填补重要技术空白，对这些具有战略意义的重点领域，显然需要考虑加强行业管理职能的问题。
（三）中外技术差距大
目前，我国机床行业在技术层面与发达国家仍存在较大差距，以下从几个层面来分析。
其一，高端数控系统受制于人。高级型（及部分中档）数控系统，仍为法那科、西门子產品所垄断。进口价格吞噬了整机30%-40%利润。外商对高端产品不仅垄断，而且限制对华出口。西门子的数控系统分为出口型和标准型，出口型中对大量功能群加以限制，非欧盟用户采购这些功能，需要获得德国或欧盟的正式许可。国内少数企业（华中数控、大连光洋等）初步掌握了高端数控系统，目前市场占有率不足10%。其产品的性能（高速、高精度、多通道、复合型）、稳定性和寿命等，尚难以和日德产品抗衡，主要问题是暂未获得用户认可。
其二，各类高技术含量的功能部件和关键零部件基础薄弱。我国伺服驱动单元、主轴单元、测量反馈元件、刀库机械手、数控刀架、滚珠丝杠和导轨、轴承、液气润滑装置等，专业化程度和西方差距大，品种少、质量不稳定、寿命短、成本高、供货期长。高档功能部件基本靠进口（电主轴、刀具80%），吞噬了国内机床厂家的大部分利润。数控机床向高速、精密、复合加工发展，对刀具提出相应的精度、速度、寿命、可靠性等要求。我国刀具的性能质量差距明显。针对用户个性要求的专用刀具品种很少。精密加工所需刀具（含材料），国内厂家仅能提供10%，每年大量进口，价格昂贵，用户不堪重负。
其三，高速精密加工所用测量仪器，基本为意德英企业垄断。各类自动化量仪已经计算机化、数字化，其测量传感器有的已达纳米级，可对被测对象进行分析、找出加工过程的薄弱环节。没有测量就无法判断精密加工件是否合格，无法进行实时在线测量和数据处理，更找不出加工过程中存在的问题，改进生产工艺也就无从着手。
其四，国产数控机床的精度一致性和可靠性不高是突出软肋。精度一致性和可靠性是汽车等大批量生产需要关注的指标。技术专家指出，决定可靠性的因素既有技术方面的，也有管理方面的（国内企业普遍在工艺操作上缺乏严格要求），需要企业脚踏实地，苦练内功，掌握核心技术。日本法那科的数控系统及伺服装置，对故障率有严格的统计及原因分析。这“要靠笨功夫，把一项项不可靠的因素排除掉。其结果要纳入到设计、工艺、制造过程中，变为规范严格执行，再根据用户反馈进行改进。多次内外反馈积累，形成企业独有的数据库，为问题导向创新提供基础”。
此外，专家反映，我国自行研制的高端机床整机产品，加工功能已和国外同类产品相差不大，但各项性能指标（加工速度、精度、稳定性、可靠性、复合多功能、柔性化、智能化、使用寿命等），还有相当大的差距。
（四）行业技术研发体系弱化，企业创新能力不足
1.旧科研体系消失，新的行业创新体系尚未形成
90年代末，各工业部属院所改制为企业，其目的是为提高科研单位效率、解决科研生产两张皮问题。改革确实收到了很大成效，但也在一定程度上导致已有的行业研发体系被打乱，院所转企后单纯以赢利为目标，行业基础性、共性技术研究功能弱化或消失，科技人才流失，研究能力退化。
国内有关机床制造的科研力量处于“碎片化”状态。各方力量同样缺乏统筹，政出多门，或重复投资、或长期空白。科研投入、技术储备和试验条件均不足。高校的相关科研布局缺乏系统性，与企业研发合作机制不顺畅。产业前沿技术研究水平与西方之间的差距不仅没有缩小，反而呈扩大趋势。
企业技术创新能力差。不少企业挂着政府颁发的“科技中心、基地、实验室”等牌子，但真正具有研发能力的企业并不多。不少曾经的重点骨干企业，其技术研发能力甚至有所下降。大量中小机床企业研发能力影响。
由于缺乏原创性技术的积累，国内机床企业的技术进步和新产品研发，多停留在对国外先进产品的模仿和消化吸收上，往往是知其然不知所以然;新产品的研发设计主要依靠经验和模仿，缺乏理论支撑和试验依据，形似神不似。多数企业缺乏先进的检测实验手段，致使做得出样机，但无法通过工艺性验证进行完善，甚至不知从何下手，没有掌握核心技术。
多年来，我国机床工业走的是依靠合资引进合作、跟踪模仿的技术进步路线，形成路径依赖，以至于自主研发能力严重削弱，甚至自主创新的精神也受到影响。 2.行业科技体制弊端仍普遍存在
《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020）》中，设置了“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项（04专项）。该专项从2009年开始实施，共安排约600项课题，中央财政资金投入近百亿元。主攻方向是航空航天、汽車、船舶、电力等领域急需的高档数控机床。研发成果包括各类新产品、新技术约3000项，新型机床产品各项指标都有很大提高。高档数控系统的国内市场占有率由不足1%提高到了5%左右。
业内普遍的意见，认为04专项的组织还需要改进，主要是：资金安排分散，顶层设计有待改善;专项以关键技术和产品为重点，基础和共性技术研究安排少;初步成果所需后续验证的资金与时间不够（实验室的成功和实际生产所需性能指标有很大差别）;考核办法应以通过生产检验为最终标准，不必过分强调论文;以企业为主体承接项目课题，国家科技投入形成的新技术难以分享推广等。
更值得关注的是共性技术研究平台问题。04专项是项目制，具有临时的性质。我国机床企业普遍研发资金不足，对于研发周期的忍耐有限，多数是“打快锤”拿来主义。少数企业愿意投资战略性基础研究，也是心有余力不足。
现代的机床，是包括多门类多层次技术的综合性产品，其产品水平是由全行业的技术生态所决定。机床新产品的开发，需要深厚的理论基础，也需要大量现场试验数据和经验的积累。以我国机床行业的情况，广大中小机床企业对共性技术服务有着非常现实的需求。
台湾地区的经济是充分市场化的，但台湾工研院对其机床工业进步贡献不小。德国著名的弗拉霍夫研究院，也是面向市场、提供公共技术服务的综合性科研机构。专业研究院所和骨干大企业研发机构的结合，方能支持良性的产学研合作机制。
四、发展我国机床产业的几点思考
党的十九届四中全会决议指出，“强化国家战略科技力量，健全国家实验室体系，构建社会主义市场经济条件下关键核心技术攻关新型举国体制”“建立以企业为主体、市场为导向、产学研深度融合的技术创新体系……提升产业基础能力和产业链现代化水平”。2019年8月召开的中央财经委员会第五次会议也强调“支持上下游企业加强产业协同和技术合作攻关……要建立共性技术平台，解决跨行业、跨领域的关键共性技术问题。要发挥企业家精神和工匠精神，培育一批‘专精特新’中小企业”。
建立完善的技术创新体系，提升产业基础能力和产业链现代化水平，中央精神指明了振兴机床工业乃至整个装备制造业的方向和路径。
一是加强机床行业发展的战略规划与顶层设计。长期以来，西方国家一直将高档数控机床及其关键配附件视为战略物资。“巴统”解散后，90年代西方又成立了“瓦森纳协定”，对向中国出售的高端设备、数控系统、功能部件继续实行不同程度的限制，我国一些重要企业都被美欧日列入“禁售黑名单”。
在日益复杂的国际环境中，靠“自由贸易规则”和开放引进实现产业升级绝无可能，现代化是买不来的。高档数控机床及其供应链，关乎国家经济和国防安全，必须构建完备、自主、可控的机床工具产业体系，摒弃进口依赖症。
新的形势要求我们在新的高度认识“开放”和“独立自主”的关系。我们要坚持开放国策，但开放必须建立在独立自主的基点上，开放学习的最终目的是提升自己的能力，开放不能损害主权和根本的发展利益。
从高档数控机床领域的困难让我们看到，“技术差距”和“市场信任”是后进国家产业升级道路上必须克服的两个根本障碍。处在高度开放的市场环境中，如何发挥制度优势，构建关键核心技术攻关的新型举国体制，突破“卡脖子”技术短板？这需要根据行业实际情况，处理好“市场决定作用”和“更好发挥政府作用”的关系。
应针对行业情况，区别对待。在中低端机床领域，本国企业已具备相当能力;况且机床工业面对多种类需求，有多种技术可能性，需要重视发挥市场作用，发挥企业的创新主体作用。产业政策的关注重点应该放在高端机床领域，在这一领域，面对跨国公司优势地位，单靠放开竞争、靠本国企业各自为战，无法摆脱被动局面。
鉴于此，一是需要进行顶层规划，进一步加强政府有关机构和行业组织对机床行业的领导和政策协调，指导行业经济运行，在WTO框架内对企业实行必要的政策支持（包括减免税优惠政策），针对各重点环节的技术短板，组织科技攻关，推进全产业链技术升级和综合竞争力提升。
二是建设新型技术研发体系。合理配置行业内有限的科技资源，重视人才培养、扭转高校工科生源不足的趋势;重视专业研发机构的作用，形成“以企业和专业研发机构为主体，产学研相结合的新型技术研发体系”。从机床的基础研究、基础零部件到总体设计，形成系统布局，持续进行资金支持，重视新技术成果的保护和推广。
三是重视“需求侧”支持政策。经验证明，对于追赶型的工业，国家在市场环节的支持至关重要，很多很有前景的新产品在“最后一公里”夭折，就是因为没有机会得到用户的使用验证。“给政策不如给订单”，好产品是市场培育出来的。多年来我国庞大的装备市场养育了一大批跨国企业，现在应该大力支持本国产业。通过政府采购政策（首台套设备应用），承担国家任务的用户单位有责任和机床制造企业共同合作，给他们改进提高的机会。国家也有必要给以相应的补偿或保险政策。
总之，加强行业指导和组织，加强科技创新，加强市场支持。三方面结合，将国家确定的促进机床产业发展的政策尽快落到实处。
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①《中国机床工具工业年鉴2016》。
Problems in the Transformation and Upgrading of China's Machine Tool Industry
Gao Liang
（CITIC Foundation for Reform and Development Studies， Beijing 100020）
Abstract： Machine tool manufacturing is the core and foundation of equipment manufacturing. China's machine tool industry is in a highlycompetitive international market environment， and now it is facing downward pressure of economy. Domestic machine tool enterprises have certaincompetitive strength in the middle and low-end fields， and the higth-end machine tool products are hasically monopolized by western enterprises. Toimprove the scientific and technological level of China's machine tool industry and realize the independent control of key core technologies is of greatsignificance to promote the high-quality development of China's economy， promote industrial transformation and upgrading， and strengthen nationaldefense construction， which is related to the overall situation of national security and development.
Key words： CNC Machine Tool; Technology Innovation Svstem; Industrv Chain Modernization
（收稿日期：2019-12-25 責任编辑：罗建邦）
此文是在参与多次研讨的基础上，参考有关文献，综合行业内专家意见写成。在此特向沈烈初前辈、陈惠仁先生、毛予峰先生、杨青女士致谢。
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